Ondanks de hoogconjunctuur staat geen persenbouwer te juichen bij de ontwikkelingen in de markt in West-Europa. Zelfs de grootste producent heeft een flinke jas uitgedaan sinds de donkere wolken zich samenpakten boven de grafische industrie. Mogelijk heeft het zelfvertrouwen van Heidelberg hierdoor een deuk opgelopen, maar voor de buitenwacht houdt het de rug recht. Als de producent zijn kaarten goed speelt kunnen de marktontwikkelingen zelfs gunstig uitpakken. 'Industry 4.0' biedt Heidelberg namelijk allerlei mogelijkheden tot nieuwe verdienmodellen.
...

Ondanks de hoogconjunctuur staat geen persenbouwer te juichen bij de ontwikkelingen in de markt in West-Europa. Zelfs de grootste producent heeft een flinke jas uitgedaan sinds de donkere wolken zich samenpakten boven de grafische industrie. Mogelijk heeft het zelfvertrouwen van Heidelberg hierdoor een deuk opgelopen, maar voor de buitenwacht houdt het de rug recht. Als de producent zijn kaarten goed speelt kunnen de marktontwikkelingen zelfs gunstig uitpakken. 'Industry 4.0' biedt Heidelberg namelijk allerlei mogelijkheden tot nieuwe verdienmodellen.De innovatieve storm bij de producenten van grafische productieapparatuur en software in de afgelopen decennia heeft de belangrijkste persenbouwer van Duitsland nog niet afgebracht van zijn oorspronkelijke missie: Heidelberg ziet zichzelf nog steeds als totaalleverancier van de drukkerij. De doelstelling is daarbij wel uitgebreid, nu software als een cruciale aanvulling van het assortiment wordt gezien. Daarmee levert het concern oplossingen van de automatisering bij de webshop tot en met de afwerking. Ook wordt het digitale drukwerk, zowel toner als inkjet, (eindelijk) als een logisch onderdeel gezien van de productie.Natuurlijk voldoen hard- en software aan de belangrijkste standaarden - in theorie is aansluiting met workflows van andere leveranciers mogelijk. Maar alle onderdelen sluiten toch het beste op elkaar aan als de hele workflow van Heidelberg afkomstig is - aldus Heidelberg.Tijdens Drupa 2016 werd een nieuw element toegevoegd aan de alles-in-één aanpak. De demo bij de Speedmaster XL106 liet zien dat de drukpers, geheel volgens het Industry 4.0 principe, ook zelf zijn eigen verbruiksgoederen kan bestellen. Dat zou in de praktijk moeten leiden tot een productieomgeving waar de drukker zich alleen maar hoeft bezig te houden met het verwerken van orders. Zaken als onderhoud, inkoop van inkt, platen, rubberdoeken en papier gebeuren zoveel mogelijk automatisch. Daarmee is Heidelberg meer dan preferred supplier van de drukker; in feite is de leverancier dan only supplier -- een staaltje klantenbinding waarvan menig producent alleen maar kan dromen. Het blijft voorlopig ook nog even een droom, want de markt voor automatisch inkopende productieapparatuur is op dit moment nog klein. De verwachtingen voor de toekomst zijn echter groot.Het idee dat productieapparatuur zelf aangeeft wanneer er onderhoud nodig is, is al wat ouder. Het principe van cloud computing brengt de functionaliteit nu nog een stuk verder. Doordat moderne productieapparatuur permanent via internet met de leverancier is verbonden, beschikt Heidelberg na verloop van tijd over een enorme hoeveelheid data. Met de juiste analyses is per machine onder meer terug te zien welke productiesnelheden gehaald worden en hoe vaak de pers stilstaat. Zelfs de inktbezetting is bekend, waarmee een inschatting gemaakt kan worden van het type werk dat op de pers wordt geproduceerd.Lang geleden al introduceerde Heidelberg het principe van Performance Benchmarking. In een scherm is op een staafdiagram te zien hoe de eigen machine presteert ten opzichte van vergelijkbare machines in andere (anonieme) bedrijven. Het idee erachter is dat er een soort competitie ontstaat, waardoor elke operator het uiterste uit zijn machine wil halen. Zelfs als blijkt dat in de praktijk drukkers nauwelijks gebruikmaken van het systeem, dan weerhoudt dat Heidelberg er natuurlijk niet van om zelf met de cijfers aan de slag te gaan.De afgelopen jaren groeide bij Heidelberg langzaam het besef dat de rol van de Prinect workflowsoftware, die alle onderdelen aan elkaar verbindt, steeds belangrijker wordt. De software was aanvankelijk een manier om controle te houden over de steeds ingewikkeldere productiestromen. Nog steeds is het voornaamste doel dat de order automatisch bij de juiste productieapparatuur terechtkomt. Daarnaast bieden Prinect-onderdelen overzicht met de zogenaamde dashboard-schermen, waarop de prestaties van alle productieapparatuur en operators zichtbaar zijn.Ook hier is het de vraag of de drukkerijen echt gebruik gaan maken van alle functionaliteit, want Prinect biedt vooral mogelijkheden voor de leverancier zelf. De automatisering en monitorfunctionaliteit vergroten namelijk de mogelijkheden om drukpersen op huurbasis bij drukkerijen neer te zetten - een dienst die Heidelberg nu aanbiedt als een 'pay per use'-abonnement. Zo'n 'Heidelberg Subscription' gaat uit van een bedrag per gedrukt vel, volgens een vast maandelijks tarief op basis van een vooraf afgesproken drukvolume. Er hoeft niet meer te worden geïnvesteerd in machines: Heidelberg levert de machine en zorgt voor de workfiow, de materialen, expertise en service, en garandeert een stabiel productieproces en maximale productiviteit. Bij de aankondiging van dit abonnementssysteem, begin 2018, zei Heidelberg zo'n 600 potentiële klanten op het oog te hebben en al met 100 bedrijven in gesprek te zijn. In augustus liet het bedrijf bij de presentatie van de halfjaarcijfers weten te verwachten voor het einde van het financiële jaar zo'n 30 contracten te hebben afgesloten.Wie naar de markt luistert, hoort dat hier toekomstmuziek in zit. De markt vraagt namelijk om steeds kleinere volumes, waarbij het aantal opdrachten stijgt. Vanwege de steeds kortere time-to-market, waarmee de klanten van de grafische industrie te maken krijgen, worden de levertijden ook steeds krapper.Intussen dreigt productieapparatuur onbetaalbaar te worden, omdat het voor een drukkerij lastig is te voorspellen hoe lang hij zijn producten aan dezelfde klant mag leveren. Zonder toekomstperspectief verstrekken de banken niet graag een lening, want menig drukkerij ging in het verleden ten onder aan zijn eigen, nog lang niet afbetaalde, productieapparatuur.Bij een investering in een inkjetpers als de Primefire 106 van Heidelberg gaat het om miljoenen euro's. Stel dat zo'n machine nodig is, omdat de klant vraagt om een groot aantal variabel gedrukte verpakkingen, hoe weet u dan of u de machine terugverdient voordat de order naar een concurrent gaat? Ook de klant kan zich niet voor meerdere jaren vastleggen aan dezelfde drukker, vanwege de grote variatie in de markt. De oplossing is productiecapaciteit waarvoor wordt betaald op basis van gebruik en niet van bezit.Een huurovereenkomst voor onbepaalde tijd biedt uitkomst, maar ook nieuwe uitdagingen. Mogelijk moet er personeel worden opgeleid, andere papier- en inktsoorten worden ingekocht en de nieuwe apparatuur moet aansluiten op de workflow. De leverancier kan dat allemaal voor zijn rekening nemen. Mits de workflow op de juiste manier is ingericht, kunnen apparatuur en software als een soort legosteentjes worden toegevoegd en weggehaald. De leverancier stuurt zijn medewerkers langs om de hele boel in te richten en te testen, de operators worden geïnstrueerd en het werk kan beginnen. Op afstand kijkt de leverancier via het dashboard mee en stuurt bij waar mogelijk en geeft instructies waar nodig.Zo ontstaat er een schaalbare, modulaire drukkerij, die zich snel en efficiënt aanpast naar de vraag uit de markt. "Investeer in je klanten, niet in machines", luidt het credo van het Heidelberg-abonnementsmodel. Het principe is in de softwarewereld al lange tijd bekend. Het gebruik van programmatuur gebeurt op abonnementsbasis en afhankelijk van het aantal gebruikers en de behoefte aan functionaliteit worden er modules toegevoegd of juist verwijderd. Huren is het nieuwe kopen, gebruiken is het nieuwe bezitten.Ook bij Koenig & Bauer staan de 4.0-ontwikkelingen sinds Drupa 2016 zeker niet stil. In juni vorig jaar organiseerde het bijvoorbeeld het driedaagse evenement '4.0 Packaging & Connected Services' waarmee het zich specifiek op de verpakkingsindustrie richtte. Zo'n 600 bezoekers uit 40 landen kwamen naar het hoofdkwartier in Radebeul en zagen hoe naast de productiestromen ook de onderliggende informatiestromen steeds vaker zichtbaar en tastbaar worden.Koenig & Bauer's software zoals Logo Tronic (voor planning en controle) en Ergo Tronic (persautomatisering) staat voortdurend in onderling contact met het Optimus MIS om via JDF en CIP3 volautomatisch het productieproces te beheren. Tegelijkertijd leveren ze ook een stroom aan data die per pers en per order tot waardevolle informatie leidt. Met de 'Rapida LiveApp' - in de VS bekroond met de InterTech Technology Award 2018 - kan vanop afstand via een (Android-gebaseerde) smartphone of tablet inzicht worden verkregen in de status van opdrachten, materialen en productieapparatuur. Ook de drukker aan de pers hoeft zich niet langer te beperken tot zijn plek aan de bedieningsconsole bij de uitleg van de pers: de app geeft hem mobiele controle over zijn machine. Slimme applicaties als PressCall en VisualPressSupport zorgen ervoor dat bij een persstoring automatisch contact wordt opgenomen via een hotline met een servicespecialist. Die kan vervolgens middels een interactieve videoverbinding ondersteuning bieden bij het vinden van de oplossing.De hiervoor genoemde data-toepassingen richten zich vooral op verbeterde interne informatieuitwisseling ter verhoging van de productiviteit. Met behulp van een maandelijks Performance Report kunnen bovendien de prestaties goed in kaart worden gebracht, zodat waar nodig kan worden bijgestuurd. Er valt echter nog veel meer winst te behalen door de beschikbare data te benutten bij het voorzien en voorspellen van toekomstige acties, zodat het proactief plegen van onderhoud of vervangen van machineonderdelen. Koenig & Bauer maakt gebruik van het Salesforce-platform om de grote hoeveelheden informatie op te slaan en te analyseren. Hierbij worden kunstmatige intelligentie, algoritmes en deep learning methodes toegepast die tijdig bepaalde patronen herkennen. In de woorden van de producent: "Het lange-termijn doel is het vermijden van fouten en storingen nog voordat ze zich voordoen."Robbert Amse is commercieel directeur press & packaging bij Wifac, dat ook in België verdeler van Koenig & Bauer is. Hij vindt dat de Benelux in vergelijking met bijvoorbeeld het VK en Zuid Europese landen voorop loopt bij de technische ontwikkelingen in de grafische industrie, maar bespeurt tegelijkertijd nog geen 'actieve vraag' onder drukkerijen naar de 4.0-oplossingen die Koenig & Bauer te bieden heeft: "We moeten de mogelijkheden nog wel echt zelf onder de aandacht brengen."Sinds Drupa 2016 zijn inmiddels zo'n 15 bedrijven in de Benelux aan de slag gegaan met het zogenaamde Performance Report, een service die sinds Drupa standaard in het eerste jaar na aanschaf van een nieuwe pers kosteloos wordt meegeleverd: "We bespreken dan maandelijks gezamenlijk de prestaties van de machine en kunnen die binnen Europa met gelijkaardige bedrijven en machines vergelijken. Je ziet dan direct je score op punten zoals storingspercentages en gemiddelde productiesnelheid. Op basis daarvan brengen we mogelijke verbeteringen in kaart en maken een plan om bijvoorbeeld de kennis van de drukkers te verbeteren of technische ondersteuning te leveren." De machine-data stellen de leverancier ook in staat de machines beter te monitoren: "We gaan niet langer uit van hoeveel maanden een machine ergens staat, maar baseren ons op de prestaties die ermee worden geleverd." Amse geeft onmiddellijk toe dat fabrikanten en leveranciers op basis van de beschikbare data niet alleen nieuwe diensten bieden maar ook proberen nieuwe verdienmodellen te ontwikkelen, bijvoorbeeld door passende opleidingen aan te bieden. Maar ook de drukkerijen profiteren daar op hun beurt ook weer van: "Ze verdienen dit immers terug door de verbetering van hun prestaties."Volgens Amse zullen we richting 2020 zien dat de 4.0-ontwikkelingen zich door zetten: "Koenig & Bauer kan haar automatiseringskennis uit de rotatiewereld gebruiken zodat er nóg meer informatie, bijvoorbeeld over de rollen-temperatuur in de pers, beschikbaar komt. Dat maakt preventief onderhoud nog beter mogelijk."Ook mogen we verwachten dat de service-modules steeds interactiever worden. Koenig & Bauer gaf daarvan eind 2018 al een voorproefje tijdens FachPack. Daar presenteerde dochteronderneming Koenig & Bauer Coding, specialist in codeer-printsystemen, 'Kyana': een op kunstmatige intelligentie gebaseerd systeem dat op Siri- en Alexaachtige wijze - dus spraakgestuurd - de gebruiker van een AlphaJET-printer ondersteunt. De zelflerende Kyana (afgeleid van het Griekse 'Kyanos' dat 'blauw' betekent, maar ook 'KI' in zich draagt, kort voor het Duitse 'Künstliche Intelligenz') beantwoordt vragen niet alleen in conversatievorm, maar past ook augmented reality toe om bijvoorbeeld onderhoudshandelingen toe te lichten. "In de toekomst zal deze technologie helpen bij het voorkomen van storingen, medewerkers opleiden en processen efficiënter maken", stellen de ontwikkelaars van Kyana. Bovendien: "Hiermee is het fundament gelegd voor verdere toepassing bij andere onderdelen binnen Koenig & Bauer."Bij Komori wordt de 4.0-belofte uit 2016 eveneens steeds meer realiteit - in de laatste editie van Grafisch Nieuws in 2018 schreven we er al uitgebreid over. Vorig jaar maakte de Japanse persenbouwer tijdens de Japanse vakbeurs IGAS in Tokyo bekend dat er inmiddels bijna 250 machines via 'KP Connect' hun productiegegevens delen in de cloud. Eind oktober werd tijdens het Open House in Utrecht bovendien duidelijk dat het afgelopen jaar ook twee (niet bij naam genoemde) drukkerijen in Nederland hebben gediend als Europese testlocatie. Het systeem is nu wereldwijd beschikbaar en wordt sinds 1 januari standaard meegeleverd met nieuwe Komori-persen.KP Connect is vooral bedoeld als analyse-instrument, benadrukt Komori. Het verzamelt gegevens vanuit zowel het persbesturingssysteem KHS AI en de kwaliteitscontrolesystemen en stuurt die met een interval van 30 minuten richting de cloud. Gebruikmakend van de rekenkracht en intelligentie van het Salesforce-platform, krijgt de KP Connect-gebruiker vervolgens alle informatie overzichtelijk gepresenteerd.Op de homepage staat per machine een maandrapportage, met een weergave van de operationele prestaties. De verhouding tussen productieve uren, inrichttijden, orderstilstand en 'geen werk' is in een oogopslag duidelijk, evenals het totaal aan geproduceerde drukvellen, het aantal inschietvellen, de hoeveelheid drukorders en bijvoorbeeld de gemiddelde druksnelheid. Al deze getallen zijn ook direct te vergelijken met voorgaande maanden, met de gemiddelden en, indien gewenst, met het streefgetal. Bovendien rapporteert KP Connect meteen ook de OEE (Overall Equipment Efficiency), een getal dat is opgebouwd uit de productiviteit (de tijd dat de pers daadwerkelijk drukt als percentage van de beschikbare tijd), de kwaliteit (het percentage geslaagde drukvellen) en de prestaties (de gemiddelde druksnelheid in verhouding tot de maximale druksnelheid). Ook kan op allerlei details verder worden ingezoomd.Komori monitort zelf ook de verzamelde informatie van alle met KP Connect verbonden machines. Ze doet dat om te analyseren door welke oorzaken problemen ontstaan en hoe ze die op termijn met preventieve diensten kan voorkomen: "Als we zien dat op een bepaalde machine wel erg veel inrichttijd nodig is, dan kunnen we ondersteuning bieden om daar verbetering in te bewerkstelligen." Dat de drukkers aan de pers misschien worden afgeschrikt door dit 'big brother'-achtige concept zal naar verwachting van voorbijgaande aard zijn: "Het helpt hem juist zijn prestaties te verbeteren en te leren op basis van ervaring."Terwijl de wereldwijde invoering van KP Connect nu van start is gegaan, werd tijdens IGAS duidelijk dat het concept inmiddels al verder is doorontwikkeld tot 'KP Connect Pro' (waarmee het huidige systeem nu tot 'KP Connect Basic' is omgedoopt). Daarmee neemt het cloud-gebaseerde systeem nu nog meer taken voor haar rekening, zoals de informatie-uitwisseling met ook het MIS, de prepress en de afwerking van de drukkerij. Bovendien worden via het KP Connect Alliance Program integraties aangegaan met systemen van derden, zoals recent met de EquiosNet workflow van Screen en de al tijdens Drupa 2016 aangekondigde connectiviteit met Kodak Prinergy. Ongetwijfeld volgt een verdere uitbreiding van zowel de mogelijkheden als het partnerprogramma tijdens Drupa 2020.In de drukkerij van de toekomst drukken machineleveranciers hun stempel veel nadrukkelijker op de productie. Grote internetdrukkerijen vormen de uitzonderingen op deze regel: zij baseren hun investeringen in productieapparatuur op data die wordt verzameld op basis van klantgegevens en verkopen. Als de verkoop van een product blijft groeien, wordt het interessant om te investeren, bij afname wordt het interessant om uit te besteden. Ze bouwen bovendien profielen op van hun klanten en kunnen zien welke segmenten groeien of afnemen.De meeste drukkerijen beschikken echter niet over zoveel data van hun klanten of hebben niet de middelen om er de juiste analyses op los te laten. Het is dus aan de leveranciers om gegevens te verzamelen via de gebruikers van hun productieapparatuur. Dat kan als een nadeel worden ervaren, maar in dit geval kunnen we waarschijnlijk beter spreken van een noodzakelijk kwaad. De leverancier kan op die manier beter inschatten of de productiecapaciteit moet worden uitgebreid of juist worden verkleind of anderszins technisch moet worden aangepast.Behalve mogelijke nadelen als gevolg van de veranderende leverancier/gebruiker-verhoudingen, biedt de modulaire drukkerij vooral voordelen. De productieapparatuur is niet langer de molensteen om de nek van de grafische ondernemer die even wat minder opdrachten krijgt. Bovendien hoeft hij zich niet bezig te houden met data-analyses en het monitoren van de productievoortgang, dat is immers bij de leverancier uitbesteed.In overleg met de leverancier is er ruimte voor het experiment. Er kan namelijk veel sneller worden geschakeld, als machines niet gekocht, maar gehuurd worden en als de leverancier de ellende van de implementatie, onderhoud en opleiding op zich neemt. Het grafische bedrijf kan op die manier doen waar het goed in is: inspelen op de behoeften in de markt.In de drukkerij van de toekomst drukken machineleveranciers hun stempel veel nadrukkelijker op de productie.Het concept zorgt ook voor een positieve prikkel bij de producenten van productieapparatuur. Het is in hun voordeel als de machines zo weinig mogelijk onderhoud en opleiding vergen en dus zullen ze hun research and development daarop inrichten. Bovendien is het economisch gunstig als de machines lang meegaan. De kans is immers groot dat ze tijdens hun levensduur bij meerdere bedrijven worden ingezet. Van eenvoudige bediening en robuuste hard- en software wordt elke graficus gelukkig. Het sluit ook prachtig aan bij de circulaire economie, waarbij economische voordelen worden gekoppeld aan duurzaamheid en minimale verspilling. Als producent heeft Heidelberg, met zijn totaalconcept, de juiste kaarten om volop te profiteren van deze ontwikkeling.Ook voor KBA en Komori en andere machineleveranciers liggen er volop kansen, mits ze er in slagen om met uitgekiende samenwerkingsverbanden volledige oplossingen voor de modulaire drukkerij te bieden. Misschien zijn dergelijke oplossingen van samenwerkende producenten zelfs een stuk flexibeler. Elke producent kan zich immers richten op zijn specialiteit en hoeft niet over alle onderdelen van de workflow na te denken. De mogelijkheden zijn dankzij 'Industry 4.0' volop aanwezig; het is aan de producenten om ze op te pakken. Voor drukkerijen die zich niet door alle 4.0 ontwikkelingen laten verrassen maar zich er juist goed op voorbereiden, ligt een nieuwe toekomst in het verschiet.