Jan Vroegop
Opinie

06/12/10 om 00:00 - Bijgewerkt op 05/12/10 om 23:59

Top of flop?

Voor de offsetindustrie is de direct imaging een even grote flop geworden als de CtP een topper was. Nu de technologiestrijd om de druk- en printsystemen volop ontbrand is, geldt meer dan ooit de vraag: wie of wat moet je geloven?

Marketing

In de grafische industrie zijn we gewend aan euforische marketingslogans. En hoewel er nooit veel aan de basistechnologie verandert, proberen marketeers telkens weer het wiel uit te vinden. Zo dienen constructeurs zich nu bijvoorbeeld graag aan als dragers van het 'groene' duurzaamheidprincipe. Het vak van marketeer bestaat erin om mensen te verleiden tot aanschaf en gebruik van iets - ook in de trendgevoelige grafische branche. De ambitie om als eerste met iets nieuws te worden geportretteerd en/of om de concurrentie met gelijke wapens te bestrijden, spelen onderhuids een rol. Dat leidt tot golfbewegingen zoals het groeiende aantal longperfectors (4/4-persen) dat nu als antwoord op het 'internetdrukken' in België geïnstalleerd wordt, of het in elkaar stuiken van de grafische markt in Nederland waarvan de teloorgang van de Thieme-groep de zichtbaarste exponent is. Overigens negeren de longperfectors van KBA, Heidelberg en manroland de zogenoemde double-deck systemen van Akiyama/Goss en Komori, die in principe veel doeltreffender zijn.

Is de grafische industrie dan een speelbal van marketeers? U herinnert zich vast wel enkele loze slogans waarmee constructeurs op drupa en Ipex uitgepakt hebben! Of wat te denken van PrintCity, het groots opgezette marketingvehikel van manroland? Grote (persen)bouwers bestrijden elkaar vooral via de marketing; over de hoofden van hun klanten heen. Ook hier kun je niet om de vraag heen: wie moet je geloven?

Variabele afsnijlengte

Terugblikkend op alle flops in de grafische machine- en systeembouw vraag je jezelf af hoe het zover is kunnen komen. Recent nog legde Wifac als machinebouwer het loodje na zich te hebben vertild aan het 'Evolution'-project dat van de direct imaging als basis uitging. De DI van Presstek blijft op zijn beurt niet meer dan een nichetoepassing die dankzij een resem patentoorlogen overleeft. manroland zag z'n op drupa 2000 gelanceerde DicoWeb-ambities ingehaald door de CtP. Een veel groter probleem was echter dat op DicoWeb gedrukte effen grijze en gekleurde tinten de onrustige structuur van de stalen beeldcilinder vertoonden. En dat probleem werd genegeerd. Alleen veelkleurige beelden drukten goed. En hoewel de variabele rotatieoffset met willekeurige afsnijlengtes theoretisch nog beschikbaar is, heeft manroland daardoor zijn ambitie op dat vlak toch moeten begraven.

Was dat dan geen signaal voor Chambon, Edelmann en Rotatek die op de recente Ipex 2010 hun nieuw ontwikkelde smalbaanpersen met variabele afsnijlengte presenteerden? Of voor Müller Martini dat veel werk maakt van de overgenomen VSOP van het failliete Drent-Goebel? Van de Diamond 16 MAX-V, een rotatiepers met variabele afslag die Mitsubishi op drupa 2004 lanceerde, is ondertussen ookniets meer vernomen.

Het is duidelijk dat niemand op rotatiepersen met een variabele afsnijlengte zit te wachten om handelsdrukwerk te vervaardigen. Dat laat zich binnen de gestandaardiseerde formaten goed realiseren en heeft de complexiteit en de hoge kosten van variabele afslaglengtes niet nodig.

De FPS rotatiepers van Goss met variabele rubber- en plaatcilinders en dito vouwapparaat probeerde dezelfde ambitie in de krantendruk waar te maken. Dat kostbare concept wordt nu wel in de praktijk toegepast, maar niet om de afslaglengtes van kranten te variëren. Overigens: ooit kondigde Goss het 'Adopt'-galvanosysteem voor 'near press imaging' aan. Maar die techniek is nooit verder gekomen dat het testlaboratorium.

Biedt de verpakkingsdruk dan meer kansen voor smalbaanpersen met variabele afslaglengstes? Voorlopig nog wel, zolang de concurrentie tussen flexodruk, offset, diepdruk en digitale druk op het vlak van (vooral flexibele) verpakkingen voortduurt. Bovendien is dat een minder complexe toepassing: er wordt maar één kant bedrukt en een vouwapparaat is niet nodig. Ook is de formaatvariatie in de verpakkingsdruk veel groter en zijn de materiaalkostenbesparingen substantiëler dan in de commerciële offsetrotatie.

Feiten negeren en oogkleppen dragen

De West-Duitse constructeurs van vellenoffsetpersen hebben heel lang geprobeerd om de Japanse innovaties op het vlak van automatisering en persenbouw te negeren. Te lang heeft manroland vast willen houden aan het vijfcilinderprincipe, waarbij een vierkleurenpers uit twee tweekleurenpersen is opgebouwd. De verklaring daarvoor is te zoeken in de regelrechte oorlog die na het samengaan van MAN Augsburg, Roland Offsetmaschinenfabrik Faber & Schleicher AG in Offenbach en Miller in Geisenheim, tussen de ontwikkelaars van de drie groepen uitbrak. De inzet: 'wiens haan koning zou kraaien' in de toekomstige ideale offsetvellenpers. manroland nam toen afscheid van het ideale schoon- en weerdruksysteem van Miller met drie cilinders, zodat het nu een inhaalbeweging moet maken.

Toen Komori in het midden van de jaren tachtig naar Europa kwam, bleven de grote Duitse persenbouwers daar blind voor. Vooral de marketeers poogden het automatische plaatwisselsysteem van Komori met allerlei argumenten af te doen - te duur, te onhandig, niet sneller, te gevoelig, geen toegang meer tussen de torens, enz. Negeren was het devies! De volgende flater was het antwoord van Heidelberg: een monsterlijke constructie van robotarmen die cassettes tussen de druktorens brachten om vervolgens automatisch drukplaten te wisselen. Hoewel Heidelberg zijn systeem als dé gebruiksvriendelijkste oplossing aanprees, had de markt er geen zin in en dwong ze Heidelberg tot een realistischer oplossing á la Komori.

Ook het feit dat de Japanners tegendrukcilinders met dubbele omvang invoerden, werd aanvankelijk door Heidelberg genegeerd. KBA en manroland aanvaarden die techniek wel, terwijl Heidelberg pas op drupa 2004 de Speedmaster 105XL lanceerde waarvan de tegendrukcilinders een dubbele omvang hebben. Verbazingwekkend hoe stevig sommige oogkleppen soms kunnen zitten! De lancering van de 105XL en de Anicolor hebben gelukkig bewezen dat dit niet blijvend hoeft te zijn.

In de krantendruk zijn de oogkleppen zo mogelijk nog groter. Zowel drukkers als machinebouwers denken nog altijd als in het loodtijdperk. Toen moesten pagina's wel per stuk op de pers ingespannen worden. Maar nu gaat men met de aluminium drukplaten nog altijd op dezelfde manier tewerk. In een druktoren van een Colorman (6/2)-XXL moeten bijvoorbeeld 96 paginaplaten worden gewisseld. Daarvoor ontwikkelde manroland het dure APL-robotsysteem. Een adequate oplossing, dat wel. Maar waarom zou je zoals bij de heatset geen platen maken waar meerdere pagina's op staan? Dan zouden er maar 8 grote platen moeten worden gewisseld. Krantendrukkers en hun machineleveranciers stellen alles in het werk om wisseledities te kunnen maken, maar weigeren na te denken over de veel efficiëntere heatsetmethode. Ook last van oogkleppen?

Durfal

Projecten waarvan de slaagkansen twijfelachtig zijn, hebben soms het geluk een durfal tegen het lijf te lopen die meehelpt om van het idee een succes te maken. De waterloze Cortina van KBA had dat geluk, zowel met het tijdelijke demonstratiebedrijf Reiff Zeitungsdruck in Offenburg als met de eerste klanten die hun schouders onder dit gedurfde project zetten: De Persgroep in Lokeren en Rodi en Langedijk, Nederland. Deze bedrijven hebben met grote inzet geijverd om met de waterloze Cortina coldsetpers het kwaliteitsniveau in de kranten- en tijdschriftendruk op te voeren. Inmiddels werken bijna twintig drukkerijen met de Cortina, soms zes pagina's breed en soms ook uitgerust met droogovens. Die pers lag trouwens ook aan de basis van de Commander CT, de compacte krantenpers van KBA die ook flinke successen boekt. En dat terwijl alleen Toray en Presstek de drukplaten leveren.

De waterloze offsetdruk mag dan met de Cortina wel een succes in de krantensector geworden zijn, in de plano-offset is de techniek uiteindelijk een flop geworden. Bovendien vinden planodrukkers het een duurdere techniek waar klanten niet voor willen betalen.

Digitale flops

Kortzichtigheid en pech beperken zich niet tot de analoge wereld. Bijna was het ook misgegaan met Indigo, dat in 2001 bijtijds werd gered via een overname door HP. Indigo dat in 1977 door Benny Landa opgericht was, lanceerde zijn eerste digitale pers, de E-Print 1000, op Ipex 1993. De klassieke offsetwereld legde elke kritiek op dit nieuwe digitale printfenomeen onder een vergrootglas: 'je hebt twee Indigo's nodig om er gemiddeld één aan de praat te houden'; de inkten waren niet schuurbestendig en de uit meerdere kleuren opgebouwde grijstinten waren niet streepvrij; ook de aanvankelijke noodzaak om het papier te coaten, werd als nadeel afgeschilderd.

Toch kwamen er al vrij snel vragen uit de markt om een bredere versie. Het antwoord van Indigo was het prototype XB2 van 48,5 x 69,8 cm. Het Engelse printservicebedrijf '1st Byte' kocht er medio 2000 meteen twee voor 1,6 miljoen £, ten koste van de eveneens overwogen brede Xeikon. '1st Byte' kreeg de XB2-machines echter nooit! HP had geen belangstelling voor de B2-drukkersmarkt. Na de reddende overname door HP werden de storingsgevoeligheid en de service van de Indigo persen wel aangepakt en verbeterd. En sinds de krachtige marketingaanpak van HP gaat het Indigo beter dan ooit, vooral in de labelindustrie.

De LEP-technologie ('liquid electro-photography') van HP Indigo moet echter nog een recyclageprobleem overwinnen: volgens recyclageorganisatie 'Ingede' is onlangs schadelijke vervuiling van papierstof gevonden bij een papierfabriek die afval van fotoalbums verwerkte. Die fotoalbums waren geprint met vloeibare toner (= HP Indigo). De niet gespecificeerde papierfabriek leed daardoor 100.000 € productieschade. Nu is besloten om dat betreffende afval te leveren aan de golfkartonindustrie.

Op IPEX 1998 lanceerde het kleine Canadese Elcorsy zijn digitale meerkleurenpers op basis van stollende magnetische inkten die door met een rakel afgestreken cilinders op de drager werden overgebracht. Hoewel dat elcography-systeem nog verbetering behoefde, kwam er op die beurs toch een halve meter brede fullcolour printbaan uit de Elco 400 pers, met een zo goed als oneindige lengte. Drupa 2000 moest iedereen overtuigen hoe geschikt het systeem zou zijn voor variabele krantendruk in zwart-rood. Het kunst-en-vliegwerk rond de demonstrerende Elco 400 was echter niet veel beter dan tijdens Ipex twee jaar eerder. Toen vervolgens de Canadese subsidies opdroogden, moest Elcorsy dit geldverslindende project staken en flopte het.

De hoge vlucht van de inkjet rollenprinters heeft Xerox een 'me too'-impuls gegeven. Op Ipex 2010 toonde Xerox een experimenteel inkjet-look-alike systeem, waaraan overigens al bijna tien jaar gewerkt is. De opgespoten inkten van Xerox gebruiken een wassoort als bind- en transportmiddel, waarbij de inkt zich na verhitting gedraagt als een inkjetinkt op waterbasis. Een voordeel is dat dit WaxJet-systeem geen speciale recyclagetechnieken vergt. De snelle stolling vereenvoudigt bovendien het drogen en het product is niet gevoelig voor vocht.

Xerox is nog wel terughoudend over een aantal commerciële aspecten van dit rol-op-rolsysteem, dat banen met een breedte van 45 cm langs twee kanten in kleur bedrukt met een tempo van 50 à 75 meter per minuut. De TransPromo-achtige producten die Xerox ermee draaide, bleven qua resolutie echter aan de magere kant. De techniek is alvast nu nog onvoldoende om een bedrijf uitstraling te geven, zeker wanneer op glossy papier geprint wordt. Uiteraard suggereert Xerox dat die drukresolutie nog omhoog kan. Maar nu al is te voelen dat wanneer Xerox de resolutie van dit experimentele WaxJet systeem niet drastisch verhoogt, het niet zal kunnen concurreren met de uitstekende resolutiekwaliteit die concurrenten nu leveren. Het systeem is nu zeker geen topper. Afwachten of het een flop wordt.

Ook Agfa heeft de hoge verwachtingen die het in de digitale UV-webprinter Dotrix had gesteld, aan de realiteit van de verpakkingsmarkt moeten aanpassen. De markt aanvaardde het systeem maar met mondjesmaat, onder andere door het opvallende reliëf van de UV-inkten en het inmiddels ook gerezen migratierisico van de UV-verpakkingsinkten. Niet echt geflopt dus, maar vooralsnog toch te weinig succes. Xeikon, wiens vellenprinter ooit flopte, heeft zich daarna uitsluitend geconcentreerd op zijn web/rotatieprinter. En met een zeker succes.

Dichtbij huis

Ook grote technologieconcerns kunnen zich vergissen. Dichtbij huis kennen we het technologieconcern Stork in Boxmeer. Stork hield zich in het begin van de jaren negentig intensief bezig met de ontwikkeling en lancering van de herbruikbare Coulter-Stork drukplaat. Coulter-Stork ontwikkelde daarvoor hoogtechnologische apparatuur met als argument dat hiermee snel drukproeven met offsetkwaliteit gemaakt konden worden. Het systeem werd enthousiast ontvangen, maar er kwam al spoedig een kink in de kabel toen bleek dat er giftige stoffen vrijkwamen bij het prepareren van de drukplaten. Prompt verdween het project naar het rijk der mislukkingen.

Hetzelfde Stork-concern stapte in die periode ook in een eigen ontwikkeling van de continuous feed inkjet (CFIJ) en bouwde op basis daarvan textielprinters en digitale proefsystemen voor DuPont. Beide producten zijn inmiddels door de piëzo drop-on-demand inkjet achterhaald.

Datzelfde is gebeurd met de CFIJ textielprinter van Osiris uit Hengelo: de ISIS 2200 die 20.000 meter kledingtextiel (160 cm breed) in zeventien uur print. Technisch gezien een sterk en volwassen systeem. De markt had het echter niet opgemerkt en het bedrijf is ondertussen failliet. Niet de techniek deed Osiris de das om, maar wel een te trage en te krachteloze marketing van een te klein bedrijf. In de praktijk worden kleine bedrijven blijkbaar moeilijker geloofd dan krachtige bedrijven met dito marketing. 'Kijk maar wat er achter staat' is een vaak gehoorde opmerking, of 'kijk eens naar het aantal patenten dat we hebben'. Marketingslogans die niets zeggen!