12/10/06 om 00:00 - Bijgewerkt op 11/10/06 om 23:59

Heeft DI-offset een toekomst?

Sinds Ipex eerder dit jaar, is de toekomst van DI-offset opnieuw een brandend actueel onderwerp van discussie. DI staat voor Direct Imaging, en heeft betrekking op offsetpersen waarbij de technologie voor de digitale plaataanmaak in de persen zelf is geïntegreerd.

Presstek stelde op Ipex zowel een nieuwe DI-pers als een nieuwe 'direct sales'-strategie voor. Tegelijk kondigde Heidelberg aan dat het stopte met de productie en verkoop van DI-persen, en in plaats daarvan voor dezelfde doelmarkt nu een sterk geautomatiseerde, conventionele offsetpers aanbiedt. De discussie draait rond de vraag of het nu Presstek dan wel Heidelberg is dat de toekomstkansen van DI-offset correct inschat. Of is er op de markt voldoende plaats voor beide technologische benaderingen? De traditionele DI-markt is die van short-run (200+ ex.) opdrachten in kleur, een segment waarop ook de toner- en (in de toekomst) inkjetgebaseerde digitale persen mikken.

DI-offset vandaag

Sinds de uitstap van Heidelberg uit de DI-offsetmarkt wordt er druk gespeculeerd over de toekomst van deze business. Heidelberg is er naar eigen zeggen van overtuigd dat DI-offset zijn beste tijd heeft gehad. Presstek daarentegen ziet mooie toekomstperspectieven en noteert een stijgende verkoop. De andere spelers in de DI-sector zijn KBA met de 46 Karat en de 74 Karat, en ook Screen dat eerder dit jaar met de nieuwe TruePress 344 z'n tweede generatie DI-persen introduceerde. Heidelberg heeft zijn aanbod DI-persen vervangen door een nieuwe technologie die de insteltijden moet verkorten en de bediening van de pers vereenvoudigen. Deze technologie -het inktzonevrije Anicolor-inktwerk- is momenteel enkel verkrijgbaar voor de Speedmaster 52.

Aanbieders en historiek van DI-persen

- De samenwerking Presstek-Heidelberg

Heidelberg had sinds het begin van de jaren '90 altijd loyaal het concept van DI-persen ondersteund. In 1991 al introduceerde het bedrijf een eerste DI-uitvoering van zijn 2-pagina GTO. Hoewel deze eerste toepassing wel degelijk werkte, was de kwaliteit relatief pover. In 1993 kwam daarom een upgrade van deze GTO-DI-pers op de markt. Die nieuwe machine was samen met Presstek ontwikkeld en bevatte de zogeheten PEARL-belichtingstechnologie, een systeem dat gebruikmaakte van thermische lasers en Presstek PEARLdry-platen. Interessant is dat dit de allereerste praktische toepassing van thermische CtP was, nog vóór ook Kodak/Creo in 1995 thermische CtP introduceerde. Beeldkwaliteit en resolutie lagen meteen beduidend hoger, maar de verkoop bleef beperkt. In 1995 introduceerde Heidelberg daarom een DI-pers die samen met Presstek vanaf nul was geconcipieerd, nl. de tijdens Drupa '95 gelanceerde Heidelberg Quickmaster 46-4 DI. Deze pers was een groot succes. Tijdens de beurs alleen al werden orders opgetekend voor bijna 500 exemplaren. Deze pers werkte met Presstek PEARLdry-polyesterplaten, waarbij de rol met het plaatmateriaal in de pers werd gemonteerd.

De Heidelberg Quickmaster 46-4 DI had het voordeel zeer gebruiksvriendelijk te zijn en werd aangestuurd via een Harlequin-RIP. Daarmee kon de machine voor short-run toepassingen in kleur met succes wedijveren tegen de nieuwe, tonergebaseerde digitale persen van Indigo, Xeikon en Xerox. De rest van de jaren '90 kende de pers een aanzienlijk verkoopsucces. Voor veel drukkers stond DI-offset gelijk aan: "digitaal" drukken met technologie die ze begrepen. Op het vlak van kwaliteit en snelheid scoorde de pers beter dan digitale persen, en voor oplagen van 300 ex. of meer lagen de kosten lager dan bij digitaal printen. Heidelberg verkocht in totaal ongeveer 2.000 exemplaren van de Quickmaster 46-4 DI, de verbeterde Quickmaster 46-4 DI Plus die in 1998 op de markt kwam, en de nog verder geoptimaliseerde Quickmaster 46-4 DI Pro die in 2001 werd gelanceerd.

In 1998 lanceerde Heidelberg de Speedmaster 74-DI, een 4-pagina DI-pers. Dat was in feite een standaard Heidelberg Speedmaster 74 waarop bijkomend in elke druktoren een Creo SquareSpot-belichtingskop was gemonteerd. Deze belichtte platen van Agfa of Presstek. Hoewel de Speedmaster 74-DI goed werkte en er bijna 100 exemplaren van werden verkocht, was de pers geen succes. Ze werd beschouwd als te duur ten opzichte van een conventionele Speedmaster 74 met offline CtP.

Na het afspringen van de samenwerking met Creo en toen bovendien de commerciële relaties met Presstek vertroebelden (voornamelijk als gevolg van de prijszetting van platen en andere consumables), leek Heidelberg zijn interesse in DI te verliezen. Ontwikkelde het bedrijf een andere visie op de toekomst, of lagen de slechte commerciële relaties met zijn toeleveranciers aan de basis? Hoedanook, Heidelberg liet Presstek's op Drupa 2000 gepresenteerde persconcepten en laserkop-optimaliseringen links liggen. Het zorgde wel voor een upgrade van de Quickmaster 46-DI naar de Pro in 2001, maar die aanpassingen kwamen niet overeen met de specificaties van de nieuwste Presstek-ontwikkelingen die wél werden ingebouwd in een nieuwe Ryobi-pers. De Quickmaster 46-4 DI Pro was niet echt concurrentieel tegenover deze nieuwe Ryobi-pers. Heidelberg introduceerde tevens een alternatieve (Fujifilm-)plaat voor de Quickmaster. Dit resulteerde in een langdurig juridisch dispuut tussen henzelf en Presstek.

- De samenwerking Presstek - Ryobi

Op Drupa 2000 lanceerde Presstek zijn nieuwe Profire thermische belichtingskop. Deze maakte een snellere belichting en een fijnere, scherpere punt mogelijk. Presstek's nieuwe persdesigns garandeerden bovendien hogere druksnelheden, een betere papierdoorvoer en een betere inktgeving. Al deze ontwikkelingen werden toegepast in de door Ryobi gebouwde Ryobi 3404DI en ook verkocht als de KBA 46 Karat. Deze nieuwe pers had aanzienlijk betere specificaties dan de verbeterde Heidelberg Quickmaster 46-4 DI Plus en de latere Quickmaster 46-4 DI Pro.

- Koenig & Bauer (KBA)

In 1997 kregen we een eerste preview te zien van een andere mijlpaal op het vlak van DI-offset, de KBA 74 Karat. Deze pers werd officieel gelanceerd op Drupa 2000. Het was een gezamenlijke ontwikkeling van KBA en Scitex Corporation, die werd geassembleerd in de KBA-fabriek in het Duitse Radebeul. Deze pers maakte gebruik van een aantal Presstek-concepten, zoals een gemeenschappelijke drukcilinder en twee plaatcilinders voor elk twee kleuren. Maar ze was uniek in het gebruik van een inktzonevrij anilox-inktwerk, Gravuflow. Het was een waterloze pers, bestemd om te werken met Presstek's PEARLdry aluminiumplaten. Een belangrijk verschil met de andere Presstek-persdesigns was dat het een 4-pagina pers betrof. De thermische belichtingskoppen werden ontwikkeld en gefabriceerd door Scitex in Israël. De KBA 74 Karat wordt nog steeds gebouwd en is sinds de lancering geoptimaliseerd met een snellere belichting en optioneel een geïntegreerde lakunit. Het is momenteel de enige DI-pers voor 4-up.

- Screen

Screen is de enige speler in de DI-markt die geen Presstek-technologie of -patenten voor persdesign gebruikt. Het bedrijf stapte in 1998 in de DI-markt in, met de introductie van zijn TruePress 544 vierkleuren pers voor 2-up. Een groot verschil met andere DI-persen was dat dit een conventionele, dus geen waterloze offsetpers was. Ze gebruikte ook geen thermische platen, maar Mitsubishi Silver Digiplate-polyesterplaten; technologie die Screen ook in zijn CtF-systemen toepaste. Deze platen werden belicht met rode laserdiodes (633 nm). In het belichtingssysteem zat ook de plaatprocessor geïntegreerd, want het zijn geen procesloze of chemievrije platen. In september 1999 gaf Screen ook een preview van een 4-pagina DI-pers. Die machine, de TruePress 744, gebruikte gelijkaardige technologie maar kwam nooit op de markt. Screen heeft recenter nog een DI-pers van de tweede generatie gelanceerd, de TruePress 344. Deze machine beschikt over thermische belichtingskoppen, die procesloze platen van Konica belichten.

- Adast

In 1995 introduceerde de Tsjechische persenbouwer Adast de eerste 4-pagina DI-pers die het samen met Presstek had ontwikkeld, de 745C DI. Het bedrijf lanceerde ook een vijfkleuren configuratie van deze machine, de 755C DI. De pers was uitgerust met Presstek PEARL-belichtingstechnologie op iedere druktoren en gebruikte Presstek PEARLdry-aluminiumplaten. Later, op Drupa 2000, introduceerde Adast ook de 557DI voor de 2-up markt. Die pers gebruikte de latere Presstek Profire-belichtingstechnologie. Xerox verkocht deze pers onder zijn Docucolor-merknaam als de Docucolor 400 DI. Vandaag voert Adast geen DI-persen meer in zijn gamma en de Presstek-website vermeldt niet langer Adast als een Presstek-partner.

De positie van Heidelberg

Heidelberg had sinds 2000 bijna geen significante investeringen meer gedaan in DI-technologie. Zijn commerciële medewerkers waren dan ook zowat gestopt met de verkoop van DI-persen, behalve aan bestaande klanten. De Quickmaster 46-4 DI-persen waren niet langer concurrentieel tegenover de nieuwere Presstek/Ryobi-persen. Als alternatief voor DI werkte Heidelberg aan manieren om de productiviteit van zijn conventionele persen ook voor kleinere oplagen te optimaliseren. Dat resulteerde op Ipex 2006 in de introductie van de jongste nieuwigheid, nl. het Anicolor-inktwerk voor de Speedmaster 52. Heidelberg beweert dat deze technologie in combinatie met offline CtP efficiënter is dan de inzet van een DI-pers voor zeer kleine oplagen. Bovendien kan men dan werken met conventionele inkten en platen, in plaats van met speciale inkten voor waterloze offset en fabrikantgebonden DI-platen, zoals op de DI-persen met Presstek-technologie.

Ik denk dat Heidelberg de DI-piste om verschillende redenen heeft verlaten. De belangrijkste was wellicht dat het bedrijf gewoon wilde stoppen met de productie van niet-conventionele kleine persen. Ten tweede wilde het bedrijf wellicht liever werken met eigen technologie waarover het zelf controle heeft, in plaats van licentienemer te zijn van externe toeleveranciers zoals Presstek en Creo. De nieuwe Anicolor-technologie, ten derde, is een echt alternatief voor DI-belichting en kan in de toekomst bovendien makkelijk worden gebruikt in persen voor grotere formaten. Dat zullen exclusieve Heidelberg-producten zijn, waarop de Duitse persenbouwer ongetwijfeld grotere marges zal kunnen realiseren dan op een nieuwe lijn DI-persen, of het die nu zelf ontwikkelt of als OEM-product zou aanbieden.

Mijn analyse van Heidelberg's positie ten opzichte van DI, is dat hier voor hen geen markt in zit omdat ze niet willen dat die markt er is. Hun commercieel team doet al jaren geen moeite meer om DI-persen te verkopen, goed wetende dat de Quickmaster 46-4 DI niet langer concurrentieel was tegen de recentere Ryobi-gebaseerde persen. Als alternatief wil Heidelberg de entry-level markt van 2-up kleurendruk een eigen technologie aanbieden. Deze technologie, gebaseerd op het nieuwe Anicolor-inktwerk, is uiterst concurrentieel ten opzichte van zowel digitale printsystemen op basis van toner als tegenover de nieuwste DI-persen. Bovendien past dit veel beter bij Heidelberg's verkoopskanaal. Heidelberg ziet dat zijn technologie het bedrijf onderscheidt van DI-fabrikanten én van andere offsetpersenbouwers.

Is er een markt voor DI-persen?

Ondanks Heidelberg's beweringen dat er geen markt bestaat voor DI-persen, ben ik het niet met hen eens. Enerzijds beweert Heidelberg dat hun Speedmaster 52 met Anicolor-inktwerk sneller is in het omstellen van job naar job dan een DI-pers, en bovendien veel flexibeler bij de verwerking van een gevarieerd scala orders. In tegenstelling tot de meeste DI-persen kan Heidelberg's oplossing worden geconfigureerd met meerdere druktorens. Men kan dus in één doorgang recto/verso drukken. De leveranciers van digitale printsystemen, anderzijds, zullen beweren dat tonergebaseerde digitale drukpersen de afdrukkwaliteit van DI-persen evenaren en dat ze kostenefficiënt zijn voor oplagen vanaf één tot enkele honderden exemplaren. Ze zullen er ook op wijzen dat digitale drukpersen ook gepersonaliseerd werk kunnen afleveren, wat nooit mogelijk is in offset. Als je die twee benaderingen tegenover elkaar zet, kan men zich afvragen waar een eventuele DI-markt zich zou situeren.

Vanuit het standpunt van offset ben ik het ermee eens dat Heidelberg een sterk punt heeft. Het minpunt is dat men meer nodig heeft dan gewoon een pers. Men moet ook een CtP-systeem hebben, wat extra personeel vraagt en bijkomende operationele kosten met zich meebrengt. Bij DI-persen is het plaatmaken een integraal, volautomatisch uitgevoerd onderdeel van het proces. Er is dus minder personeel nodig. Een conventionele offsetpers bedienen vereist ook meer specifiek opgeleid personeel. Een DI-pers kan je bijna beschouwen als een computer randapparaat, zoals een digitale printer. Maar anderzijds, voor kleinere drukkerijen die voor het eerst op zoek zijn naar single-pass fullcolour drukken, is precies dat laatste een belangrijk argument om voor DI-persen te kiezen. Met de nieuwste DI-persen kan men van job naar job omstellen in ongeveer 10 minuten. Qua prijs zijn deze persen zeer concurrentieel voor oplagen tot minstens 5.000 ex.

Ten opzichte van digitale persen vind ik DI-persen echter op verschillende manieren een aanvulling. De meerderheid van de digitale drukorders gaat over kleine oplagen, niet zozeer over personalisering. Voor veel kleine drukkers die zich afvragen hoe ze de vraag naar kleinere oplagen het best kunnen inwilligen, is het concept van omgaan met personaliseren erg moeilijk. Personalisering wordt een zeer gespecialiseerde markt die zal worden gedomineerd door technologisch onderlegde bedrijven, niet door kleine drukkers. Ook de verkoop van gepersonaliseerd drukwerk wordt specialistenwerk. Als een kleine drukkerij gewoon een pers voor kleine oplagen wil, dan is een DI-pers wellicht een betere optie dan een digitaal printsysteem. Een DI-pers kan immers kleine oplagen vanaf 100 ex. aan, maar is evengoed concurrentieel bij orders van 10.000 ex. Een digitale pers is dat niet.

Ik zie in de afzienbare toekomst nog twee markten voor DI-persen. Enerzijds die van de kleinere drukkerij die kwalitatief fullcolour drukwerk willen produceren zonder zware investeringen in gespecialiseerde kennis van kleur en in CtP. De tweede markt is die van digitale drukkerijen die momenteel werken met tonergebaseerde printsystemen, maar die hun doelmarkt willen vergroten zonder bijkomende kennis te moeten opdoen. Voor hen betekent de investering in een DI-pers dat ze meteen oplagen van ettelijke duizenden exemplaren aankunnen. Vermoedelijk zal bovendien de kwaliteit van hun kleurendrukwerk erop vooruitgaan, want de nieuwste DI-persen ondersteunen high-res FM-rastertechnologieën. Hun digitale drukpersen kunnen ze dan gebruiken voor gepersonaliseerd drukwerk met hoge toegevoegde waarde.

Enkele jaren geleden schreef ik een artikel waarin ik DI voor dood verklaarde (zie Tribute's View in Grafisch Nieuws 14/2002). Ik zie nu in dat ik in die bewering wat te voortvarend ben geweest.