' Factory of the Future 4.0' is een term die iedereen intussen bekend in de oren klinkt. Toch valt het menigeen moeilijk om duidelijk te definiëren waarover het gaat. De site www.madedifferent.be (van Sirris en Agoria) brengt alvast klaarheid in de duisternis. "Het zijn toekomstgerichte productiebedrijven die op een coherente wijze de uitdagingen van de vierde industriële revolutie aangaan. Ze leveren producten met een hoge toegevoegde waarde en hebben de wendbaarheid om vlot op een snel veranderende marktvraag in te spelen. Een 'Factory of the Future' trekt volop de kaart van gedigitaliseerde productieprocessen, blinkt uit in de manier waarop ze met energie en materialen omgaat, maakt gebruik van moderne technologieën en zet ook sociale innovatie hoog op de agenda. De fabrieken hanteren een mensgerichte aanpak en hebben speciale aandacht voor betrokkenheid, creativiteit en autonomie van de medewerkers."
...

' Factory of the Future 4.0' is een term die iedereen intussen bekend in de oren klinkt. Toch valt het menigeen moeilijk om duidelijk te definiëren waarover het gaat. De site www.madedifferent.be (van Sirris en Agoria) brengt alvast klaarheid in de duisternis. "Het zijn toekomstgerichte productiebedrijven die op een coherente wijze de uitdagingen van de vierde industriële revolutie aangaan. Ze leveren producten met een hoge toegevoegde waarde en hebben de wendbaarheid om vlot op een snel veranderende marktvraag in te spelen. Een 'Factory of the Future' trekt volop de kaart van gedigitaliseerde productieprocessen, blinkt uit in de manier waarop ze met energie en materialen omgaat, maakt gebruik van moderne technologieën en zet ook sociale innovatie hoog op de agenda. De fabrieken hanteren een mensgerichte aanpak en hebben speciale aandacht voor betrokkenheid, creativiteit en autonomie van de medewerkers." Voor Cargill Izegem brengt deze definitie niks nieuws onder de zon. "Al meer dan twintig jaar investeert de groep in deze locatie", vertelt plant superintendent Marco Moes. "Dankzij ons 'manufacturing excellence program' is de vestiging uitgegroeid tot een state-of-the-art fabriek die bij de wereldtop behoort. We scheren echter niet alleen hoge toppen op technologisch vlak. Het beleid heeft ook altijd de groei van het personeel centraal gesteld. De medewerkers krijgen de vrijheid, ondersteuning en middelen om zelfstandig bij te dragen tot het constant verbeteren van de resultaten. Last but not least wordt duurzaamheid al vele jaren hoog in het vaandel gedragen. Al begin jaren negentig onderschreven we het duurzaamheidscharter van Voka. Zonder het echt te beseffen, voldeden we dus al grotendeels aan de vereisten om een Factory of the Future te worden. Toch was het behalen van deze award geen doel op zich. Integendeel, we lieten ons auditeren omdat we ervan overtuigd waren dat we nog het onderste nog niet uit de kan hadden gehaald. Zeker op het vlak van digitalisering en duurzaamheid was er ruimte voor verdere optimalisering. En dat zijn nu precies twee belangrijke transitietrajecten binnen het Factory of the Future-verhaal. Het was dus eerder een logische ingeving om de award proberen te bemachtigen." Vraag is natuurlijk waarom Cargill Izegem nog een stapje verder wou gaan. "De titel Factory of the Future is enerzijds een erkenning voor ons team", legt Marco Moes uit. "Anderzijds krijg je natuurlijk wel wat media-aandacht, wat voor ons bedrijf wel interessant is. Omdat we geen eigen merken produceren, zijn we een nobele onbekende in de markt. Daar hopen we met deze award verandering in te brengen. Het is zeker een interessante manier om de aandacht van hoger opgeleide technische profielen te trekken. Automatisering, digitalisering en robotisering zijn immers termen die deze mensen triggeren." Om de erkenning van 'Factory of the Future' te krijgen, moeten de kandidaten zelf een formele audit doorvoeren. Hieruit bleek duidelijk dat Cargill Izegem tot de betere leerlingen van de klas behoorde. "In principe was onze score voldoende om de titel te behalen", legt Moes uit. "We wilden deze tool echter gebruiken om een hoger niveau van efficiëntie te bereiken. De vragenlijst en begeleiding die je van Agoria krijgt, levert al meteen tal van ideeën op om te optimaliseren. Soms kan je met kleine ingrepen al een groot verschil maken. Zo heeft bijvoorbeeld iedereen nu zijn eigen mok, waardoor we de plastiek bekertjes bij het koffieapparaat konden bannen." Natuurlijk werden ook grootschaliger initiatieven genomen. Zo projecteert Cargill Izegem op de werkvloer nu real time-data over de productie. "Op die manier is het duidelijk dat een lijn minder goed presteert, waardoor de operatoren meteen kunnen ingrijpen", verduidelijkt Moes. "Verder hebben we ingezet op meer inline metingen. Dit laat toe om zonder staalname afwijkingen te detecteren. Beide ingrepen zorgen voor een betere beheersing van de processen, wat het verlies aanzienlijk terugdringt. Dit is niet alleen economisch interessant, maar ook ecologisch. Wanneer iets verkeerd loopt, kunnen we de afgekeurde oliën weliswaar nog voor de technische sector gebruiken, maar de flessen en andere verpakkingen zijn voor de vuilnisbelt. Daarom is het belangrijk om zo weinig mogelijk fouten te maken en deze snel te detecteren. Indien een afwijking pas in het labo wordt vastgesteld, wordt immers een hele batch afgekeurd. Gebeurt dat tijdens de productie, dan kunnen we de schade tot enkele tientallen - of zelfs minder - flessen beperken." Omdat het accent van het verbeteringstraject op digitalisering en duurzaamheid kwam te liggen, ging er automatisch veel aandacht naar de verpakkingsafdeling. Een belangrijke verandering was de introductie van rPET - gerecycleerd PET - voor alle flessen. "Dergelijk materiaal bevat meer verontreinigingen dan 'virgin' materiaal", vertelt Moes. "Om het risico op minuscule gaatjes te vermijden, gaan de meeste bedrijven de flessen dikker blazen. Vanuit economisch en ecologisch oogpunt vonden wij dit echter geen optie. Daarom hebben we gezocht naar een oplossing om dit obstakel uit de weg te ruimen. De technologie die we uiteindelijk hebben geïntroduceerd, levert zelfs een beter resultaat af dan we hadden gedacht. Vandaag blazen we onze flessen dunner dan vroeger. Elke verpakking wordt weliswaar meteen na het blazen via inline meetinstrumenten op kwaliteit gecontroleerd. Concreet maken high speed camera's voortdurend vergelijkende foto's. Flessen die niet aan de gestelde eisen voldoen, worden meteen uit het proces gestoten en naar de recyclagestroom afgevoerd. Tegelijkertijd worden de blaasparameters aangepast omdat één verontreiniging meestal de voorbode is van meerdere problemen. Met deze unieke oplossing die door onze eigen ingenieurs in samenwerking met de leverancier werd ontwikkeld, mogen we ons een echte trendsetter noemen. De kans is immers erg groot dat ons voorbeeld door vele andere spelers in de voedingsindustrie zal worden gevolgd." Vandaag wordt deze nieuwe technologie al toegepast op de vier lijnen waar Cargill Izegem zelf flessen blaast. Daarnaast zijn er nog twee lijnen waar het product in aangekochte verpakkingen wordt afgevuld. "Ook daar hebben we extra technologie toegevoegd om fouten - en dus afval - tegen te gaan", vertelt Moes. "Via een inline checkweger wordt nagegaan of de exacte hoeveelheid is afgevuld. Bij de minste afwijking volgt er meteen een bijregeling van de vulsystemen. Dit leidt tot een reële winst, want voorheen werd de volledige pallet afgekeurd indien één verpakking te veel of te weinig was gevuld. Nu beperkt het verlies zich tot één exemplaar. Verder hebben we ook geïnvesteerd in camera's die controleren of de dop goed zit en het product het correcte label draagt vooraleer alles in dozen of omverpakkingen worden gestoken." De grote toegevoegde waarde van een 'Factory of the Future' is dat de geproduceerde en gecapteerde data voor tal van toepassingen wordt aangewend. "De technologie in onze fabriek creëert wel degelijk een schat aan informatie", aldus Moes. "Vroeger werd daar weinig mee gedaan, maar nu vormen deze gegevens het fundament van onze optimalisatieplannen. Hierbij denken we in de eerste plaats aan predictief onderhoud of het voorspellen van defecten op basis van historische data. Er zijn echter nog heel wat andere opportuniteiten die we kunnen benutten. Daarom willen we op korte termijn verbeteringsteams oprichten die met de gegevens aan de slag gaan. Het streven naar optimalisatie mag immers nooit ophouden, zelfs al behoren we intussen tot 'the happy few' die zich een Factory of the Future mogen noemen. Wie op zijn lauweren rust, zal snel een gedateerde fabriek hebben. De technologie, verpakkingsmaterialen en de wensen van onze klanten evolueren immers aan een razendsnel tempo. Dankzij de driejaarlijkse audit die met de titel van Factory of the Future gepaard gaat, hebben we een tool in handen die aantoont of we goed bezig zijn én blijven."