Digitale druk en verpakkingen: het nieuwe dreamteam

De voorbije twintig jaar heeft de digitale etikettendruk een ononderbroken groei gekend. Vandaag is één pers op twee met een elektrofotografisch systeem of met inkjetkoppen uitgerust. Echt verrassend is dat niet: de hedendaagse digitale technieken hebben immers heel wat sterke troeven - zo kunnen vandaag kleine oplagen tegen een betaalbare prijs gedrukt worden (wat met traditionele procedés zoals flexo of offset niet mogelijk is). En met dat aanbod hebben drukkerijen succes omdat ze daarmee volop kunnen inspelen op de almaar kortere levenscycli van consumentenproducten. Voor de verpakkingssector is het ogenblik om in het digitale strijdperk te treden, nu echt wel aangebroken. Het aantal digitale persen dat voor dit nieuwe segment verkocht wordt, mag dan nog altijd veel kleiner zijn dan het aantal digitale etikettenpersen. Alles wijst er echter op dat het slechts een kwestie van tijd is voor die situatie verandert. De evolutie van de consumentenbehoeften heeft een impact op de bedrijven en zet hen ertoe aan om hun producten te differentiëren, te individualiseren en te personaliseren. Een van de eerste voorbeelden van die trend was de introductie van Coke Light en Coke Zero door Coca-Cola. Die productlijnen zijn ondertussen sterk uitgebreid zodat je nu allerlei Coca-Colavarianten kunt kopen: suikervrij, cafeïnevrij, met frambozensmaak, met vanillesmaak, suikervrij met citroen, ... Al die producten worden in dozijnen verschillende verpakkingen van uiteenlopende formaten aangeboden (33 cl, 1 l, 1,25 l, 1,5 l, in petflessen, in glas, in blik). En dit is maar één voorbeeld van hoe een merk zijn voordeel doet met de productverscheidenheid. Klanten worden almaar individueler ... en verwachten producten te vinden die bij hun behoeften aansluiten. 'Share a Coke' is het bewijs dat de individualisering en productie op maat werken - zeker nadat de frisdrankenproducent met succes in de leefwereld van de millenials gedoken was en de vertegenwoordigers van de 'mij, mezelf en ik' trend bereikt had. 'Share a Coke' is ongetwijfeld het meest succesvolle voorbeeld. Maar lang hoef je niet te zoeken voor je op tal van andere merken stoot die hun producten eveneens overal ter wereld in verschillende varianten en in een ruime waaier van formaten en presentaties aanbieden. Die verpakkingsrevolutie heeft zich al in sterke mate doorgezet en is ook bij kleinere producenten (van bijv. jams, energiedrankjes of huidverzorgingsproducten) doorgedrongen. Bovendien draagt de groeiende e-commerce die bijzonder goed met het concept van de productie op aanvraag samengaat, meer dan zijn steentje bij. Krones, een van de belangrijkste bottelarijbedrijven, kwam in september 2017 op de Drinktec in München (Duitsland) al met een presentatie over 'Bottling on Demand': een productie- en verpakkingsconcept op aanvraag dat elke afzonderlijke klant in staat stelt om een gepersonaliseerd drankje - sinaasappelsap in een flesje van 50 cl bijvoorbeeld - te bestellen dat dan vervolgens in een pakket van 1, 4 of 6 stuks volgens de wensen van de klant verstuurd wordt. De toepassingen zijn legio. Yoghurtmakers bijvoorbeeld kunnen klanten de mogelijkheid geven om online hun eigen bundel samen te stellen met alleen de smaken die ze graag lusten. En het is niet uit te sluiten dat duizenden producten ooit op die manier vervaardigd en verkocht worden (de auto-industrie bijvoorbeeld past die methode overigens al frequent toe om de voorraadkosten te beperken). Dankzij de digitale verpakkingen kunnen producten op aanvraag vervaardigd worden. Merken en hun printleveranciers kunnen, wanneer ze de digitale methodes toepassen, nieuwe producten op de markt uittesten. En daarbij laten ze de mogelijkheid om variabele oplages te drukken niet onbenut zodat ze overdreven kosten en risico's kunnen vermijden. De tweede reden waarom de digitale druk al snel volledig in de verpakkingssector ingeburgerd zal zijn, moeten we in de technologie zelf zoeken. Het voorbije decennium is enorme vooruitgang op het vlak van drukkwaliteit geboekt. Zowel in de elektrofotografie als de inkjet is de evolutie op het vlak van de resolutie indrukwekkend: die is van 600 tot 1200 dpi gestegen. Dat betekent dat de kwaliteit zo goed is dat alleen een kenner nog een onderscheid kan maken tussen offset- en digitale druk. En dan is er nog de druksnelheid die ook flink de hoogte ingegaan is. HP Indigo baande in 2012 de weg met digitale persen zoals de HP Indigo 20000 en 30000, die resp. film en karton kunnen bedrukken. In vierkleurendruk haalt de 20000-variant snelheden tot 34 m/min (zelfs 45 m/min in de 3-kleur emulatiemodus), terwijl de 30000 in vierkleurendruk tot 3450 vel/uur aankan (in de emulatiemodus wordt dat 4600 vel/uur). Recent heeft ook de inkjettechniek een inhaalbeweging ingezet. Een voorbeeld is de Fujifilm Jet Press 750S. Die machine die in september 2018 uitgebracht werd, kan 3600 vellen/uur (4-kleurendruk) bedrukken. Daarmee zou dit de snelste 4-kleuren digitale pers in B2-formaat op de markt zijn. Kodak van zijn kant laat verstaan dat hij de enige constructeur is met een rotatiepers die een snelheid van 300 m/min haalt en daarbij een resolutie van 600 dpi mogelijk maakt op rollen met een breedte van 650 mm. Dat is te danken aan de Stream-technologie die Kodak met partners zoals Uteco ontwikkelt. Het Amerikaanse bedrijf beweert dat de operationele kosten 'erg concurrentieel' zijn in vergelijking met de elektrofotografie en deelt mee dat de Stream-technologie voor de volgende drupa een resolutie van 1200 dpi aan zal kunnen. Dankzij haar snelheid kan die pers dan direct met de traditionele drukprocedés concurreren. "We hebben berekend dat het bij opdrachten tot 20.000 m2 goedkoper is om inkjet te gebruiken, daarna wordt flexo interessanter," zegt Dan Denofsky, directeur OEM-partnerships voor de digitale afdeling. Om dit in perspectief te plaatsen: tot voor kort kruisten de digitale en conventionele winstcurves elkaar onder de 10.000 m2. En in de vellentechnologie kan dat kantelpunt, dat nu volgens veel spelers op 5000 vel ligt, tot 10.000 vel stijgen. Het bestaande evenwicht in de sector komt dus onder druk te staan nu de digitale druk, die gedurende jaren alleen voor kleine oplagen ingezet werd, nu ook grotere oplagen en almaar grotere drukopdrachten aan kan. Die paradigmawissel wordt ook mogelijk gemaakt door het feit dat de markt niet langer meer het terrein van specialisten is. De grote, traditionele persenbouwers zoals Koenig & Bauer, Heidelberg of Bobst bieden op hun beurt nu ook digitale persen aan en dat diversifieert het drukaanbod, doet de concurrentie toenemen en verlaagt de prijzen. Bovendien hebben die algemene constructeurs ook een grote knowhow op drukgebied die ze kunnen combineren met de noodzakelijke kennis om middelgrote en grote oplages te beheren. Het drukken zelf is immers maar één aspect: om een machine snel te laten draaien, moet je ook weten hoe je de vellen of rollen moet manipuleren. En de grote persenbouwers weten heel precies hoe dat in zijn werk gaat. De derde reden waarom we vermoeden dat de digitale druk zal blijven groeien, zijn de veredelings- en afwerktechnieken. Etiketten of verpakkingen worden bijvoorbeeld vaak op vraag van de klant verguld en gepreegd, zoals we zien bij verpakkingen voor parfums en andere luxegoederen. Bovendien zullen in de nabije toekomst ook nog hologrammen en onzichtbare markeringen gebruikt worden als een esthetisch middel om namaak tegen te gaan en om parallelverkoop te vermijden. Sommige sectoren, zoals de farmacie en de tabaksindustrie, stellen bijzonder hoge eisen op dat vlak. Daarnaast kunnen we ons ook best inbeelden dat het weldra nodig wordt om met metaalinkt RFID-antennes te drukken om de verpakking en de beleving die het merk biedt, te upgraden. De verpakking zal dan meer communicatiekracht krijgen dan vandaag met de QR-codes mogelijk is. We kunnen ook niet naast het feit kijken dat verpakkingen vandaag al een beroep doen op een waaier boeiende technieken die bedrijven zoals Scodix en MGI aanbieden. Daarbij gaat het om technieken die verpakkingen digitaal verbeteren met visuele en tastbare effecten (pregen, foliedruk, 3D-vernis) en dat bij snelheden van 4000 tot 5000 vel/uur. Highcon biedt op zijn beurt snij- en riltechnieken aan die tot 5000 verpakkingsvellen per uur kunnen verwerken. Hoewel het nog niet zo ver is, ligt het voor de hand dat er op korte termijn complete productielijnen aangeboden zullen worden waarop het materiaal - film, papier, karton of rollen - achtereenvolgens gedrukt en veredeld wordt binnen een volledig digitaal procedé. Bij oplagen tot 20.000 m2 of tot 20.000 vel wordt die aanpak economisch leefbaar. Bij grotere volumes zullen de flexo- of offsettechnieken rendabeler blijven. Deze revolutie in de verpakkingsproductie zal producenten echter verplichten om hun volledige aanvoersysteem te reorganiseren. Omdat de diversiteit in de oplagen (van kleine tot grote oplagen) niet zal afnemen, moeten werkstromen, materialen, verbruiksgoederen en afgewerkte producten heel anders dan vandaag beheerd worden. Investeringen in IT en in mensen (met nieuwe vaardigheden) zullen nodig zijn. En die veranderingen zullen van begin tot einde in goede banen geleid moeten worden, zowel bij de verpakkingsproducenten als bij hun klanten. In 2016 had drupa als motto 'touch the future'. In 2021 echter is de raad voor de bezoekers: 'embrace the future'. Een bezoek aan drupa in 2021 wordt boeiender dan ooit omdat de transformatie van de industrie, net als veel andere zaken, er sneller aankomt dan verwacht. Op de beurs kunt u tijdens presentaties, discussies, rondleidingen en visionaire tentoonstellingen inspiratie opdoen om belangrijke trends zoals het digitale management met succes in uw bedrijf te integreren. Elk bedrijf zal die belangrijke stap vroeg of laat moeten zetten. En inderdaad, de allereerste 100% digitale druk- en afwerkingslijnen voor de productie van verpakkingen komen er over enkele jaren aan. Tiziano Polito is journalist bij het Franse verpakkingstijdschrift Emballages Magazine.