Digitale verpakkingsdruk: plaats voor de connected fabrieken van de toekomst!

Het is fascinerend hoe het sinds eeuwen 'analoog' werkende drukkersgild zich in nauwelijks enkele jaren heruitgevonden heeft. In amper twintig jaar is de digitale druk in haast alle domeinen van de grafische industrie doorgedrongen. Zelfs in de moeilijke sector van de voedingsverpakkingen, met zijn hoge oplagen en strenge voorschriften, wint de digitale druk terrein. In de ogen van Nestlé is dat geen modeverschijnsel, maar een blijvende trend. Meer nog: de digitale druk is een belangrijke voorwaarde om veranderingen in de verpakkingsindustrie door te kunnen voeren. De vorige edities van drupa lieten er al geen twijfel over bestaan: de toekomst is digitaal. Naast de toonaangevende constructeurs met verfijnde strategieën op het vlak van de digitalisering komen er telkens weer nieuwe spelers op het toneel. Toch blijft het aanbod, ondanks die sterke dynamiek, nog sterk gefragmenteerd. Daarom verwachten we in de loop van de volgende jaren een consolidatie van de markt waardoor de spelers beter aan de hogere vereisten en de nieuwe toepassingen tegemoet kunnen komen. Tegelijk merken we dat de druk en de industrie weer samenvallen: de digitale druk wordt onderdeel van complexe productieprocedés. De reden daarvoor is de zogenaamde 'Late Stage Customisation', de individualisering van het product als de laatste productiestap (maar meer daarover later). Naarmate de technologieën volwassen worden en de prijzen dalen, zal de digitale druk altijd weer nieuwe voordelen voor bedrijven bieden - zowel op kleine als grote schaal. Maar ook dan moet men nog rekening houden met bijkomende struikelblokken en hinderpalen. Vandaag zijn er alvast twee factoren die op het domein van de digitale druk aan belang winnen: duurzaamheid en datamanagement. Onze productieprocessen, en dus ook de drukproductie, moeten milieuvriendelijker worden. Zo heeft Nestlé er zich toe verbonden om vanaf 2025 uitsluitend recyclebare of herbruikbare verpakkingen te gebruiken. Met het oog daarop werd het Nestlé Institute of Packaging Sciences opgericht dat samen met leveranciers en andere partners onderzoek naar alternatieve verpakkingsmaterialen verricht. Nu echter is al duidelijk dat die materialen, bijv. laminaten op papierbasis, relatief zwak scoren als barrière. En voor de drukkers houdt dat nieuwe uitdagingen in. Ondanks de onmiskenbare vooruitgang om digitale-drukinkten beter geschikt te maken voor voedingsverpakkingen, zullen de verschillende aspecten van de digitale druk - het drukken zelf, de inkten en de afwerking - nog verbeterd moeten worden om aan de strenge voorschriften die voor levensmiddelenverpakkingen gelden, te voldoen. Andere factoren die nog verfijnd moeten worden, zijn de recyclebaarheid, de mogelijkheid tot hergebruik en de compostering. Zullen de huidige technologieën klaar zijn voor die transitie? De tijd is beperkt omdat duurzaamheid een almaar belangrijker beslissingscriterium wordt. En de grafische industrie moet zich daarop instellen. De tweede factor heeft met de variabiliteit van het drukwerk (de output) en met het drukproces zelf te maken. Omdat digitale persen elk afzonderlijk exemplaar op een dynamische manier van variabele gegevens kunnen voorzien, worden er volledig nieuwe eisen op het vlak van datamanagement gesteld. En zo komen we weer uit bij de 'Late Stage Customisation', een onderwerp dat al in talloze presentaties en tijdschriftenbijdragen over de digitale druk aan bod gekomen is. Producten helemaal op het einde van de verpakkings- en productielijn individualiseren, houdt voor de verpakkingsdruk een hele omwenteling in: de tot nu toe vrij rigide aanvoerketen maakt plaats voor een connected productie waarbij het mogelijk moet zijn om diverse statische en variabele elementen van een verpakkingsontwerp in uiteenlopende productievestigingen te drukken. In plaats van alle druk- en afwerkingsstappen bij één enkele onderaannemer uit te besteden, moet met verschillende aanvoerketens gewerkt worden die op uiteenlopende productvarianten, bedrijfsmodellen en verkoopkanalen ingesteld zijn. Tussen een volledige uitbesteding en een volledige interne productie komen alle mogelijke tussenoplossingen in aanmerking. Kortom: de 'Late Stage Customisation' zorgt voor een nieuwe dimensie in flexibiliteit en variabiliteit. En de hoeksteen daarbij is het datamanagement. In een naadloze werkstroom die de volledige aanvoerketen omvat, moeten bij elke stap in de druk en de afwerking voor de opdracht relevante gegevens beschikbaar zijn. En daarbij onderscheiden we een horizontale en een verticale dimensie. Bij de horizontale dimensie gaat het om de digitalisering van alle installaties en procedés in de productie om consequente drukresultaten met een uitstekende kleurweergave te verkrijgen. In de prepress is die werkwijze al sinds lang een feit, in de druk wordt die aanpak volop ingevoerd, en hoe langer hoe meer worden gangbare en minder gangbare stappen van de afwerking en de veredeling in die werkwijze geïntegreerd. De verticale integratie die er daarnaast bij komt kijken, staat volledig in het teken van de data. Daarbij is het belangrijk dat bij de heel precieze productie op aanvraag de juiste productvarianten van de juiste gegevens voorzien worden. Statische en variabele ontwerpgegevens worden dynamisch met voor de productie specifieke opdrachtgegevens gecombineerd om van elke afzonderlijke verpakking uiteindelijk een uniek exemplaar te maken. Zulk een doorgedreven integratie en connectiviteit die nodig zijn om als het ware telkens weer unieke producten te maken, lijken nu nog een bijzonder hoog gegrepen en futuristische doelstelling. Alle technieken die daarvoor nodig zijn, bestaan echter al. Digitale frontends kunnen als verbeterde RIP's complexe bestanden bliksemsnel verwerken. MES-systemen (Manufacturing Execution Systems) sturen gegevens uit de productieopdracht naar de verschillende eenheden in de productielijn. Voor nog zwaardere functies, zoals serievorming of samenvoeging van gegevens, bestaan er al speciale servers. Kortom, voor werkelijk elk gegevenstype is er een specifiek geoptimaliseerd kanaal beschikbaar. En omdat ook de netwerktechnologie altijd maar verfijnd wordt, kunnen alle onderdelen van de productieomgeving, die tot nu toe grotendeels geïsoleerd werken, vandaag ook horizontaal en verticaal met elkaar communiceren. En dat is de voorwaarde voor een geïndividualiseerde (1 op 1) verpakkingsproductie op aanvraag. Data zijn de brandstof van de moderne economie. Internetgiganten zoals Google, Apple, Facebook en Amazon (GAFA) zijn ons voorgegaan. Hoe efficiënter we gegevens opstellen, registreren, bewerken, combineren, extraheren, analyseren, verwerken en doorgeven, hoe meer succes we kunnen boeken. Een precieze kleurweergave en een hoge procesefficiëntie blijven belangrijk, maar de volgende grootste uitdaging voor de verpakkingsdruk wordt het weergeven van digitale content in heel concrete en voor de klant specifieke elementen op de verpakking. Die verbinding van de digitale met de fysische wereld, die als 'Blended Reality' omschreven wordt, legt de basis voor een paradigmaverschuiving die aangevuurd wordt door het samenspel van digitale druk, gegevens en connectiviteit. Op die manier naderen we de 'heilige graal' van onze branche: de individualisering op grote schaal van consumentenverpakkingen. Tegelijk zetten we stappen naar de connected fabrieken van de toekomst. Veel elementen die deze evolutie mogelijk maken, zullen op drupa 2021 te zien zijn. Het wordt boeiend! Alvise Cavallari studeerde eerst machinebouw. Haast 20 jaar lang werkte hij in die sector waar hij gefascineerd raakte door de verpakkingsdruk. Hij kwam bij de onderzoeks- en ontwikkelingsafdeling van Nestlé toen dat bedrijf van een B2B- naar e en B2C-aanpak overstapte. Als directeur van het digitale drukprogramma binnen het hele concern is hij een geprivilegieerd waarnemer van de actuele technologietrends en van de commerciële uitdagingen en kansen die daaruit voortvloeien.