Wie wil er nu niet af van dat viezige lapje kunststof dat zich in vleestrays bevindt om het vocht dat uit het vlees komt op te vangen? Met die gedachte gingen Luc van den Broek en Rinze Willemsen een aantal jaren geleden aan de slag. "We hebben de tray zo geconstrueerd dat al het vocht uit het vlees via kanaaltjes naar het midden van de bodem stroomt. Dat komt doordat de bodem van alle kanten naar het midden afloopt. Daar verdwijnt het vocht door een opening via een pijpje in een onderliggend reservoir, dat er om die reden speciaal is ondergeseald. Als je het bakje nu ondersteboven houdt, blijft de vloeistof in de onderkamer van de originele tray. Dit komt doordat het pijpje waardoor de vloeistof het reservoir in is gestroomd, boven het vocht uitsteekt. Daardoor kan het vocht niet meer terug de tray in stromen."
...

Wie wil er nu niet af van dat viezige lapje kunststof dat zich in vleestrays bevindt om het vocht dat uit het vlees komt op te vangen? Met die gedachte gingen Luc van den Broek en Rinze Willemsen een aantal jaren geleden aan de slag. "We hebben de tray zo geconstrueerd dat al het vocht uit het vlees via kanaaltjes naar het midden van de bodem stroomt. Dat komt doordat de bodem van alle kanten naar het midden afloopt. Daar verdwijnt het vocht door een opening via een pijpje in een onderliggend reservoir, dat er om die reden speciaal is ondergeseald. Als je het bakje nu ondersteboven houdt, blijft de vloeistof in de onderkamer van de originele tray. Dit komt doordat het pijpje waardoor de vloeistof het reservoir in is gestroomd, boven het vocht uitsteekt. Daardoor kan het vocht niet meer terug de tray in stromen." Een machine om een tray met een dergelijk onderliggend reservoir te produceren, was er ook nog niet, dus die werd ook 'in eigen huis' ontwikkeld. De verpakking wordt stap voor stap als volgt geproduceerd. Uitgangspunt is een gethermovormde tray, waarin de naar het midden aflopende kanalen al zijn voorgevormd. Daarin worden op de zelf ontwikkelde machine als eerste stap door de gatenponser de openingen in de bodem gemaakt. Vervolgens wordt uit een rol folie een velletje voor de bodemfolie gesneden. Het reservoir kan namelijk alleen worden geconstrueerd met een van tevoren op maat gesneden folievel. Van den Broek: "Als je namelijk eerst de folie vanuit de rol op het bakje aanbrengt en dan de uitsnede maakt, snijd je ook het bakje kapot. Dus daarom kozen wij voor het terplekke uitsnijden van de bodemfolie." Na uitsnede wordt het folievel door middel van puntsealen aan de onderkant van de tray aangebracht. Vervolgens wordt het reservoir vervolmaakt met een contourseal en wordt direct daarop via een IR-visioninspectiesysteem van QiPack gecheckt of de verpakking helemaal dicht zit. Wordt een lek gedetecteerd bij de tray, wordt de deze automatisch uitgestoten. Anderhalf jaar geleden was het concept zo ver uitontwikkeld dat het bakje gemaakt kon worden. Van den Broek: "Uiteindelijk hebben we toen toch een machinebouwer gevonden voor wie het geen enkel probleem was een dergelijke machine te bouwen. Deze heeft de machine uiteindelijk in een paar maanden gebouwd. Die staat nu in ons pand in Oosterhout dat we een jaar geleden speciaal voor GravityTray hebben betrokken." "We hebben heel veel tijd gestopt in het vinden van het juiste PET", vertelt Van den Broek. Wij wilden namelijk een tray van monomateriaal PET. In het verleden waren deze alleen beschikbaar uit PET/PE, waarbij de PE als seallaag diende. PET is immers heel lastig te sealen. De huidige PET-trays bevatten echter additieven om de trays minder stroef te maken om de geneste trays tijdens productie te kunnen de-nesten. Echter, deze additieven maken het sealen dikwijls weer onmogelijk. Dus je moet een PET hebben dat niet stroef is, maar dan wel zodanig dat het wel monomateriaal blijft en goed sealbaar wordt." "Ons eerste idee was overigens om een PP-tray te gaan maken", vervolgt Van den Broek. "Maar als je een dergelijke tray in PP wilt maken, moet dat minimaal in een dikte van 500 tot 600 m?, terwijl dat bij PET maar 350 m? hoeft te zijn. Dus dat scheelt heel veel verpakkingsmateriaal. Wij zijn inmiddels al uitgekomen op een folie van 320 mµ en we zijn nu bezig om dat nog dunner te maken. Een enorme materiaal besparing dus. Dat kan ook omdat wij een dubbele bodem in de tray hebben, waardoor je met lichter materiaal een net zo sterke tray hebt. Het voordeel van PET is ook dat vlees en vis dat in de supermarkt wordt verkocht, begast is. Dat is voor mono-PET geen probleem, qua barrière, waar dat wel een probleem is voor mono-PE of mono-PP." Groot voordeel van PET is ook de recycleerbaarheid ten opzichte van de twee andere materialen. "PP en PE worden op dit moment nog veel minder gereycleerd, omdat het veel lastiger is om daar schone monostromen in te verkrijgen. Bij PP is het probleem dat sommige flessen gevuld zijn met chemicaliën. Het voordeel van PET-flessen is, dat je PET-flessen in 99 procent van de gevallen alleen maar gevuld zijn met frisdranken." Van den Broek erkent dat PET-trays ook nog maar mondjesmaat worden gerecycleerd, omdat daar nog geen kritische massa voor is. "Het is een beetje het kip-ei verhaal. Als er meer goed-recycleerbare PET-trays op de markt komen en je massa creëert, wordt het voor de recycleerder interessant om het te gaan recycleren. Je moet ergens beginnen." De GravityTray kan zowel van een transparante als gekleurde bodemfolie worden voorzien, die bijvoorbeeld bedrukt kan worden voor branding. Deze bodemfolie biedt daarmee een unieke extra marketing-USP. Die gekleurde bodemfolie ziet Van den Broek niet als een onoverkomelijk recycle probleem, omdat zij tijdens de recyclage weer van de transparante folie van de tray zelf gescheiden kan worden. "Vele PET-flessen worden ook eerst samengeperst voordat het PET opnieuw gebruikt wordt. Een supermarkt heeft de ruimte niet om al die lege PET-flessen op te slaan en het scheelt gigantisch veel volume bij het transport naar de sorteerder. Na het shredderen bij de verwerker kunnen de diverse kleuren van elkaar worden gescheiden om opnieuw te worden gebruikt. De gekleurde korrels zou je dan weer voor de gekleurde bodemseal van de tray kunnen gebruiken." De productie van de eerste bakjes worden voor de Nederlandse en Belgische markt wordt uitgevoerd door een thermovormer in België, vertelt Van den Broek. "Door de enorme internationale interesse zijn wij echter ook in gesprek met veel van de prominente internationale thermovorm- en materiaal-bedrijven om zodoende per wereldregio op te kunnen schalen. Met diverse bedrijven onderzoeken we om de snelheid te kunnen matchen met de capaciteit van thermoform-machines. Dat gaat de goede kant op. Op dit moment worden al de eerste internationale overeenkomsten voor samenwerking ondertekend." Om de industrie te laten weten dat de GravityTray bestaat heeft het Marketingteam van GravityTray op slechts twee LinkedIn-adressen een post met een filmpje geplaatst. Dat resulteerde binnen een week in meer dan 50.000 views, vele honderden 'likes' en honderden internationale aanvragen. "Voor een onderwerp als verpakking een uitzonderlijk hoog resultaat op slechts een eerste eenvoudige marketing actie", aldus een positief verraste Van den Broek c.s. Tijdens vele opvolgende gesprekken met de vele geïnteresseerde bedrijven werd bevestigd dat de internationale retail en vlees- en visproducenten spoedig van de absorber af willen. Van den Broek: "Van vlees- en visproducenten hebben we begrepen, dat de meeste bacteriën in het vrijgekomen vocht zitten, dus de scheiding van vlees of vis en dit vocht zou ook nog eens bevorderlijk kunnen zijn voor de houdbaarheid, maar dat is nog niet onderzocht." En naast consumenten willen ook overheden van de absorbers af. "De absorber is namelijk een probleem voor een verpakking om EFSA- en FDA-approved te zijn. Het wordt wel gedoogd, maar ideaal is het niet. Het nadeel van zo'n absorber-matje, is dat hij is uitgesneden, zodat er van het randje altijd microdeeltjes kunststof in het product kunnen komen." Tijdens de GravityTray-ontwikkeling waren de pioniers Van den Broek en Willemsen zich al bewust dat het een internationale operatie zou gaan worden en er op directie- en managementniveau versterking nodig zou zijn. Zij zijn daarom in de aanloop naar de introductie van begin januari een samenwerking aangegaan met Phil Johnson uit Groot-Brittannië en Rony D'Hollander uit België. "Beiden zijn al vele jaren succesvol in de verpakkingsindustrie en hebben reeds een verdere versnelling in het project gerealiseerd", constateert Van den Broek. Er staan nu al 28 internationale distributeurs klaar om de GravityTray te introduceren, verklapt Van den Broek. "Dit loopt snel op. Vanuit de UK wordt door het team aldaar zelfs gedacht om een 'eigen' thermovorm-fabriek op te zetten."