Mag het licht uit?

Gerold Linzbach, tot 2017 topman bij Heidelberg, zorgde voor een grote ommezwaai bij de Duitse persenbouwer. De mooiste jaren leken voor het bedrijf in het verleden te liggen en het werd tijd voor een nieuwe strategie. Die richtte zich onder meer op de uitbreiding van het portfolio met digitale machines en meer aandacht voor de workflow. Linzbach sprak bij zijn aantreden openlijk zijn verbazing uit over de manier waarop er in de grafische bedrijven werd gewerkt. "Waarom lopen er eigenlijk zoveel mensen rond in de productie?" De CEO van Heidelberg had ervaring opgedaan in de chemie en daar was de productieomgeving een plek waar de medewerkers zoveel mogelijk wegbleven. Dat had natuurlijk alles te maken met veiligheid, maar zeker ook met de wil om het industriële proces zo efficiënt mogelijk te laten verlopen. In de visie van Linzbach moest de drukkerij ook zo'n personeelsvrije omgeving worden. In diverse segmenten van de maakindustrie is de ultieme droom allang uitgekomen: een fabriek waar de lichten uit kunnen, omdat de productie geheel zonder medewerkers tot stand komt. In de papier- en kartonindustrie lopen er nauwelijks nog mensen rond de machines. Onbemande heftrucks rijden automatisch af en aan, en voeren hun werk foutloos uit. Iets verder van huis, in KMO-bedrijven in de metaalindustrie is het volstrekt normaal dat de machines tot de volgende ochtend doordraaien nadat de medewerkers aan het einde van de dag naar huis zijn gegaan. Het concept klinkt aantrekkelijk. Nieuwe investeringen in machines betalen zichzelf veel sneller terug, personeels- en faalkosten dalen dramatisch en de productie wordt volledig voorspelbaar. Toch is het de vraag of de grafische bedrijfstak dit ideaal moet nastreven. De gemiddelde grafische ondernemer heeft te maken met een grote variatie aan werk, korte levertijden en een grillige markt. Maar het blijft een onderwerp van gesprek: lights-out-manufacturing of de drukkerij als black box. Voor wie is zo'n bedrijf geschikt en hoe ver staan we? Voor optimale productie is automatisering op en rond de pers een deel van de oplossing. De machines die Heidelberg sinds de komst van Linzbach presenteerde, zijn dan ook voorbeelden van technisch vernuft. Het streven om steeds snellere persen te bouwen is losgelaten, sneller en geautomatiseerd omstellen, werd de nieuwe uitdaging. Onder het motto 'push to stop' brengt Heidelberg machines op de markt die gebouwd zijn voor continue productie. Een constante invoer van platen, papier en andere materialen zorgt ervoor dat de pers uitsluitend stilstaat als de volgende job - in sneltreinvaart en volautomatisch - wordt voorbereid. Eerder dit jaar noemde boekdrukker Wilco, in het Nederlandse Amersfoort, het principe als belangrijkste reden voor de aanschaf van acht Heidelberg Speedmaster XL 106-persen. Bijkomend voordeel: de prestaties en afdrukkwaliteit zijn minder afhankelijk van de bediener. Hoe mooi de machines ook zijn, het push-to-stop-principe staat of valt met Prinect, de workflow-software van Heidelberg. Linzbach zag de workflow dan ook als de belangrijkste pijler van zijn automatiseringsvisie. Bij het Heidelberg van vandaag is het aanbod van digitale machines weer naar achteren geschoven, maar de aandacht voor workflow-software is gebleven. De gedachte om een volledig autonoom draaiende productie mogelijk te maken past goed bij de gehele visie van Heidelberg. Sinds de introductie van Prinect was het altijd de ambitie om een totale workflow-oplossing te bieden voor het gehele grafische proces, van order-intake tot en met het afgewerkte product. Daar kwam met de overname van softwareontwikkelaar Zaikio nog een nieuwe element bij: de (automatische) inkoop van materialen. De software biedt een overzicht van de materialen die nodig zijn, inclusief de optie om deze direct te bestellen bij de leveranciers in het systeem. Zaikio kondigt voor dit jaar de komst van Mission Control aan. Deze software verzamelt en deelt data uit de hele productieketen, inclusief die van leveranciers, zo luidt de belofte. Heidelberg kondigde eerder al het streven aan om op basis van machinedata automatisch bestellingen te plaatsen en reserveringen voor onderhoud te doen. Zaikio kan hierin een belangrijke rol vervullen en bovendien de samenwerking tussen drukker en binder hechter maken. Met alle mogelijkheden en modules van Prinect en Zaikio komt de lights-out-factory weliswaar dichterbij, maar het gaat dan wel om een beperkte doelgroep van gespecialiseerde volautomatische drukwerkfabrieken. Veel grafische bedrijven zoeken steeds meer de verbreding, door naast conventioneel offsetwerk ook digitaal drukwerk, signtoepassingen, verpakkingen en labels aan te bieden. Het is daarom interessant om ook een licht op te steken bij andere persenbouwers. Peter Minis, marketing manager bij Komori in Utrecht krijgt steeds vaker vragen over workflow. Minis: "Het is een complex onderwerp. Wij gebruiken KP Connect; een tool om de productiviteit zoveel mogelijk te verhogen door machines en netwerken met elkaar te verbinden. We noemen dat connected automation en het werkt in de cloud. Het gaat er om de noodzaak van menselijke inbreng zoveel mogelijk te verkleinen." Komori zet naast offset ook steeds meer in op digitale persen. Het aandachtsgebied voor KP Connect is echter breder, vertelt Minis. "We koppelen niet alleen onze eigen offsetmachines, digitale apparatuur en afwerkapparatuur aan elkaar, maar ook productieapparatuur van andere leveranciers. Er zijn talloze variaties en mogelijkheden. In de basis koppelen we productieapparatuur met het MIS (het management informatiesysteem, nvdr.)." Aansluiting bij de bestaande apparatuur en software van de klant is het uitgangspunt. Komori is dan ook voorstander van open systemen. Minis: "Vroeger noemden we het DoNet: Digital Open Architecture Network. Dat is ook de basis van KP Connect. We maken geen prepress-apparatuur, maar we zorgen er wel voor dat de gebruiker een koppeling kan maken met bijvoorbeeld systemen van Kodak of Screen." Met KP Connect streeft Komori niet naar een black-box-drukkerij, vertelt Peter Minis. "Ik heb in Japan wel bedrijven gezien waar de productie geheel in het donker plaatsvond. Daar ging het weliswaar om rotatiebedrijven, maar het is in principe mogelijk. Op dit moment is het niet ons doel om het licht uit te doen, we willen de menselijke interventie reduceren. Het licht-uit-concept klinkt mooi en het is leuk, zo'n boud statement. Maar dit concept is niet het belangrijkste doel van KP Connect. Het doel is de productiviteit verhogen en ervoor te zorgen dat onze klanten succesvol zijn met hun bedrijf. De black-box-drukkerij moet geen doel op zich zijn." Bij productieverhoging draait het erom de processen zoveel mogelijk te automatiseren, van prepress tot en met postpress. De data die er vandaan komt, wordt zoveel mogelijk verzameld, aldus Minis. "Vergelijk het met het fitnesshorloge dat veel mensen dragen. Dat geeft heel veel gegevens weer: bloeddruk, hartslag, aantal gezette stappen. Op basis van die informatie kan ik betere beslissingen nemen - bijvoorbeeld of ik meer moet sporten of niet. KP Connect doet iets vergelijkbaars. Op basis van een enorme hoeveelheid informatie uit de machine die overzichtelijk wordt weergegeven, kun je veel betere beslissingen nemen. Je ziet de mate van productiviteit en welke mogelijkheden er zijn om dat te verbeteren." Ook in de hybride workflow is voorzien. KP Connect beschikt over een automatisch planningsprogramma, dat bepaalt welke job waar naartoe moet gaan, op basis van prioriteit, kosten, oplage en andere parameters. "In de afgelopen jaren hebben we veel tijd geïnvesteerd om offset en digitaal zoveel mogelijk naar elkaar toe te trekken. Met de Impremia IS292s en Impremia NS40 hebben we geen speciale papiersoorten nodig; je kunt gewoon op offsetpapier draaien. Offset hebben we zo aangepast dat het drukwerk meteen droog is. Die aanpassingen hebben we gedaan om ervoor te zorgen dat je snel automatisch kunt schakelen op basis van bezetting, kosten, voorkeur en tijd." Juist in de digitale persomgeving is het van belang om menselijke tussenkomst tot een minimum te beperken. De machines zijn bedoeld voor kleine oplagen en unieke afdrukken, die alleen rendabel gemaakt worden bij een zo goed mogelijk geautomatiseerde productie. De meeste winst is te behalen in de ordervoorbereiding, maar ook de mogelijkheid om een operator meerdere machines te laten bedienen kan tot besparingen leiden. De grote printerproducenten leveren van oudsher beheersystemen met hun apparatuur mee. Om inzicht te krijgen in alle parameters is er een dashboard en rapportagesysteem. De informatie is ook via een app op de smartphone te bekijken. Minis: "Dankzij KP Connect kan de bedrijfsleiding met medewerkers meekijken, om te zien of de productiviteit hoog genoeg ligt en of de targets worden gehaald. Het is ook eenvoudig om de dag- en nachtploeg met elkaar te vergelijken. Het materiaalverbruik houden we in de gaten en we gebruiken data om het onderhoud te voorspellen. De machine bestelt nog niet zelf nieuwe materialen, maar ik zie dat we daar wel naartoe gaan. Met KP Connect ligt de basis er al." Het verzamelen van data gebeurt al jaren, vertelt Minis. "Het verschil met de huidige workflow is dat we er nu veel beter mee aan de slag kunnen gaan. De gebruiker kan de informatie beter interpreteren, omdat het overzichtelijk wordt weergegeven. Je kunt de verschillende gegevens nu uitstekend met elkaar vergelijken en prognoses maken." Uiteindelijk is het aan de klant om een eigen MIS of prepress-systeem te kiezen, vindt Minis. "Wij willen die taken ook niet overnemen, maar we willen er wel op aansluiten. Het MIS beheert de opdrachten, wij voegen de machinedata toe. Inmiddels hebben we een breed aanbod en we zorgen uiteraard dat de integratie daar goed geregeld is. De snijschema's worden direct doorgegeven naar onze Apressia snijmachines. In onze showroom staat zo'n machine die zelf het papier draait en het hele programma automatisch afwerkt. We maken ook een inhaalslag dankzij integratie met MBO, wat tegenwoordig ook van Komori is."