Nieuwe fabriek én mono-PP verpakkingen voor Fine Food Salades

De fabriek werd gebouwd op de site in Halle, waar zich ook de charcuterie- en versnijdafdeling van Colruyt Group bevinden. Het concept van Fine Food Spreads volgt dat van de andere productiefaciliteiten van deze retailer: de productie is op het gelijkvloers gecentraliseerd; op de eerste verdieping zijn de kantoren en sociale ruimtes ondergebracht. Op het dak liggen 828 PV-panelen (bij zonnig weer goed voor een kwart van het energieverbruik van de fabriek), het gebouw is aangesloten op de interne waterzuivering van Fine Food en het regenwater wordt opgevangen en hergebruikt. De oppervlakte van 4.200 m2 moest optimaal worden benut om Fine Food Spreads voldoende toekomstperspectieven te bieden. Zes maanden na de verhuis draait de productiefaciliteit al iets meer dan op de vroegere locatie (55 ton smeersalades en sauzen per week), maar er is nog ruimte om de productiecapaciteit uit te breiden. Momenteel werken er bij Fine Food Spreads 45 mensen, maar de verwachting is dat er op korte termijn nog een tiental extra krachten zullen bijkomen. Tijdens het ontwerp van het gebouw en de inrichting van de fabriek (wat volledig intern gebeurde, samen met de afdelingen technics en immo) genoten de afvul- en verpakkingsprocessen bijzondere aandacht. "We moesten een perfecte flow zien te combineren met uitbreidingsmogelijkheden", vertelt Tim Noppen, solution analyst food production van Colruyt Group. "Daarnaast dienden we een maximum van de meest belastende handelingen te automatiseren. Zo krijgen we ruimte om de kwaliteit van onze producten op een hoger niveau te brengen én wordt onze capaciteit maximaal benut. De allergrootste uitdaging lag echter in het ontwikkelen van een machinepark dat flexibel kon inspelen op de nieuwe verpakkingen die we wilden lanceren." Colruyt Group stelt zich tot doel om tegen 2025 alle huishoudelijke verpakkingen van de eigen merk producten herbruik-, recycleer-, composteer- of biodegradeerbaar te maken. Dit is redelijk ambitieus omdat de introductie van nieuwe verpakkingen vaak verregaande aanpassingen aan het machinepark vereist. "Een nieuwe fabriek waar ook het gros van de lijnen wordt vernieuwd, is eigenlijk het ideale scenario", vertelt Ludo Vander Elst, aankoper hulpmateriaal verpakking en labels van Colruyt Group. "Het was dus vrij logisch om tijdens de ontwikkelingsfase van het gebouw ook een optimalisatietraject van de smeersaladepotjes op te starten." In eerste instantie dacht het verpakkingsteam aan een kartonnen alternatief, maar dit idee werd relatief snel afgevoerd. "Zeker in die periode - we spreken over 2019 - kon met dit materiaal geen zelfde houdbaarheid worden gegarandeerd", vertelt Vander Elst. "Ook liet de stapelbaarheid van kartonnen potjes te wensen over. Bovendien zien Belgen graag wat ze kopen. Zeker voor verse levensmiddelen is enige transparantie van de verpakking een must. We zouden dus karton met kunststof moeten combineren, maar zo'n oplossing heeft eerder een averechts effect op de ecologische voetafdruk omwille van de complexere recycleerbaarheid. Daarom hebben we ons onderzoek gericht op een optimaal ontwerp van potjes in polypropyleen, een kunststof die zijn deugdelijkheid voor deze toepassing al vele jaren heeft bewezen." Het verpakkingsteam van Colruyt Group stelde zich twee doelen: enerzijds de hoeveelheid benodigde kunststof reduceren, anderzijds voedselverspilling tegengaan. "Het weggooien van eten heeft immers ook een negatieve ecologische voetafdruk", verduidelijkt Vander Elst. "Daarom ligt de overstap naar alternatieve verpakkingen nog moeilijk. De barrière-eigenschappen van dergelijke materialen zijn vaak onvoldoende hoog om de benodigde houdbaarheid te garanderen. Dit zou resulteren in meer voedsel dat wordt weggegooid, waarmee het ecologische effect van de alternatieven volledig teniet wordt gedaan. De voedingsindustrie is zich daar goed van bewust. Wat echter nogal te vaak uit het oog wordt verloren, is dat er ook een ecologische voetafdruk aan de restantjes van levensmiddelen hangt. Daarom zijn we met Colruyt Group al meerdere jaren bezig met de optimalisatie van de vorm van onze verpakkingen. Voor de smeersalades kozen we nu specifiek voor potjes met licht schuine wanden en ronde hoeken. Dit design laat immers toe om de verpakking maximaal uit te lepelen. Bovendien laat de gekozen vorm toe om minder dikke wanden te gebruiken. Daarnaast gaven we de deksels een kliksysteem waardoor geen separate sealfolie meer nodig is om eenzelfde versheid en houdbaarheid te garanderen. Volgens onze berekeningen zullen we op die manier jaarlijks 45,5 ton plastics kunnen besparen." Omdat de verpakking rechtstreeks met voeding in contact komt, mag Colruyt Group vooralsnog geen potjes van gerecycleerd materiaal gebruiken. "We verwachten weliswaar dat de wetgeving op relatief korte termijn zal worden aangepast", aldus Vander Elst. "Tot dan zorgen we ervoor dat de verpakkingen voor 100 procent kunnen worden gerecycleerd. De consument kan ze dus gewoon in de 'uitgebreide' blauwe zak gooien. In dit kader kozen we ook bewust voor een maximale toepassing van in-mould labelling. Enkel aan de onderkant bevindt zich nog een etiket met variabele info en de datum wordt met inkjet op de potjes gedrukt. Tijdens het ontwikkelingsproces hebben we ook heel wat aandacht aan transportoptimalisatie besteed. Zo hebben we bij de afmetingen van de potjes ook rekening gehouden met het formaat van de groene inklapbare EPS-bakken, waarin ze aan onze partners worden geleverd." Interessant is dat de partners binnen Colruyt Group (Okay, Spar, Bio Planet, ...) sterk bij het ontwikkelingstraject werden betrokken. "In een eerste fase hebben we bij meerdere enseignes gepeild naar de ideeën en verwachtingen", verduidelijkt Vander Elst. "Daaruit bleek dat een goede stapelbaarheid ontzettend belangrijk was. Ook kregen we de vraag potjes te ontwikkelen die zowel in lengte- als breedterichting in de schappen kunnen worden gepresenteerd. We stapten met een bundeling van deze vereisten naar een professioneel ontwerpbureau dat meerdere concepten voor ons uitdacht. De enseignes kregen daarna de kans om hun bemerkingen te formuleren. En het zijn ook de partners die hebben beslist welke van de voorgestelde verpakkingen uiteindelijk werden weerhouden." Concreet werden drie nieuwe verpakkingen ontwikkeld. Voor het 'Every Day'-gamma (scherp geprijsde producten) koos Colruyt Group voor een thermoform PP-potje met een verzegeld spuitgiet PP-deksel. "We zijn de eerste Belgische retailer die deze oplossing toepast", vertelt Vander Elst met enige trots. "Wellicht zal ons voorbeeld snel worden gevolgd, want het is een goedkopere oplossing waarin minder kunststof is verwerkt. Voor ons Q2-gamma Boni en het Premium-merk dat bij de beenhouwerij verkrijgbaar is, kozen we voor potjes en deksels in spuitgiet PP met een in-mould labelling op de zijkanten. Bij het 'Every Day'-gamma is dat enkel op het deksel voorzien." Om de nieuwe verpakkingen optimaal met het machinepark te verenigen, werd het team van Tim Noppen van meet af aan bij het ontwikkelingsproces betrokken. "Dat is zeker geen overbodige luxe geweest", vertelt hij. "Wij onderzochten vooral het effect van de gemaakte keuzes op de snelheid van afvullen en verpakken. Belangrijke aandachtspunten hierbij waren de ontstapeling van de potjes, het vastklikken van de deksels, het plaatsen van de etiketten en het uniformiseren van de positie van de datum. Tegelijkertijd sleutelden we aan het concept van het machinepark. We besloten twee halfautomatische lijnen van de vroegere locatie mee te nemen en aan te passen. De grootste verandering situeerde zich daar op het vlak van de formaatdelen. Daarnaast hebben we twee nieuwe lijnen samengesteld met modules die we standaard hebben aangekocht en op onze fabriek hebben afgestemd. Hierbij legden we de focus op de mogelijkheid om eenvoudig van het ene formaat op het andere over te schakelen. Een andere uitdaging bestond erin een extra handeling in het afvul- en verpakkingsproces te integreren. We beslisten immers om het Premium-gamma van een topping te voorzien. Concreet krijgen de salades nog een toplaagje van garnaaltjes, stukjes ham, eitjes... vooraleer de deksels op de potjes worden bevestigd." Met de nieuwe fabriek wil Colruyt Group een absolute voedselveiligheid bereiken. Daarom wordt de verpakking gedeeltelijk in de volledig afgescheiden 'high risk'-zone uitgevoerd. "Het afvullen, het aanbrengen van de topping, de metaaldetectie en het sluiten van de verpakking gebeurt daar", verduidelijkt Noppen. "De lijn loopt doorheen een fysieke muur naar de 'enclosed packaging zone' waar de potjes worden gewogen en gelabeld. De volgende stappen zijn het printen van de datum en een cameracontrole. Het proces eindigt met het stapelen in de groene EPS klapkratten die op hun beurt worden gepalletiseerd. Alles gaat meteen in de vrachtwagen die in het dock blijft staan tot deze is volgeladen en zo dus als extra opslagruimte van de fabriek fungeert. Het liep niet altijd over een leien dakje om deze flow uit te stippelen en het machinepark op de maximale capaciteit te laten draaien. Maar dat is niet uitzonderlijk in een nieuwe fabriek. Intussen zijn we zeven maanden verder en kunnen we stellen dat alles nu functioneert zoals we hadden vooropgesteld. Intussen denken we concreet aan de introductie van nieuwe recepturen, want met de nieuwe productiefaciliteit hebben we nu alle mogelijkheden om op de continu wijzigende klantenvraag in te spelen en aan de hoge kwaliteitsverwachtingen te voldoen."