Nieuwe technologie voor de textieldrukker

De DTF-techniek om kledingstukken te bedrukken, reeds voorgesteld op de vakbeurs Sign2Com in 2021, behoorde dit jaar tot de nieuwe technieken die op de FESPA Global Print Expo in Berlijn te zien waren. Michael Ryan, de beursdirecteur van FESPA, verklaarde zelfs dat DTF een van de belangrijkste ontwikkelingen op de vakbeurs was. Het concept is eenvoudig: je bedrukt een film waarna het gedrukte beeld op het weefsel wordt overgebracht. "DTF is een procedé dat in 2020 de kop opstak en dat in 2021 een almaar sterkere positie veroverd heeft", aldus Ryan. En heel wat exposanten toonden op FESPA hun versie van deze nieuwe techniek voor textieldecoratie. Getuige: de verschillende tutorials en videovergelijkingen online. De buzz die rond dit nieuwe drukprocedé gemaakt werd, stelt het voor als een bijkomende troef voor bedrijven die kledingstukken zoals T-shirts en jassen personaliseren. Het grootste voordeel is dat de techniek bij elk type van textiel gebruikt kan worden. DTF is een afkorting van het Engelse Direct-to-Film en zoals de naam duidelijk maakt, gaat het om transfertechniek waarbij van de inkjettechniek gebruik gemaakt wordt om textiel te bedrukken. Het DTF-procedé verloopt in verschillende stappen: de transferfilm bedrukken (vaak een PET- of PVC-film); een poeder dat zich onder invloed van warmte met de inkt verbindt, aanbrengen; de film door een droogeenheid leiden; en ten slotte het gedrukte beeld met behulp van een warmtepers op het textiel overbrengen. Omdat het beeld getransfereerd wordt, wordt de volgorde waarin de kleuren aangebracht worden, omgekeerd. Eerst worden de CMYK-kleuren in spiegelbeeld op de film gedrukt en pas nadien wordt de witte inkt aangebracht. Het is dus belangrijk om over een RIP-software te beschikken die de CMYK-kleuren en het wit voor de DTF-techniek kan beheren. Wanneer de film uit de inkjetprinter komt, zijn de inkten nog nat. Vervolgens worden ze bestrooid met een wit poeder dat dient om de kleurpigmenten aan de textielvezels te hechten. Er zijn CMYK-inkten en witte inkten op de markt die speciaal voor de DTF-techniek ontwikkeld zijn. Het gaat om soepele, pigmentinkten op waterbasis. Ze zijn vergelijkbaar met de inkten voor de DTG-druk, maar zijn vloeibaarder. Ze zijn ook rekbaar om te vermijden dat het drukbeeld scheurtjes gaat vertonen wanneer het kledingstuk uitgerekt wordt. Momenteel zijn er twee werkwijzen: manueel of geautomatiseerd. In het eerste geval maakt de drukker gebruik van een inkjetprinter met textielinkten en een warmtepers. Hij brengt zelf het poeder gelijkmatig op de film aan wanneer het drukbeeld nog vochtig is, en moet vervolgens het overtollige poeder verwijderen. Dat DTF-poeder wordt vervolgens verwarmd zodat het zich met de inkt verbindt. Bij gebrek aan een kleine industriële droogeenheid, kan men een warmtepers gebruiken waarbij een eventueel contact met het drukvlak vermeden moet worden. Afhankelijk van het poeder en de uitrusting blijft de film gewoonlijk twee à vijf minuten onder de warmtebron bij een temperatuur van 150 à 170 °C. Daarna wordt de bedrukte en weer afgekoelde film op het weefsel (dat voordien eventueel gestreken en gedroogd werd) in de warmtepers geplaatst. De transfer van het drukbeeld op het textiel gebeurt bij een temperatuur van 150 à 170 °C gedurende ongeveer 15 à 20 seconden. Zodra het kledingstuk bedrukt is, kan het een tweede keer door de warmtepers gaan om het drukbeeld nog beter te doen hechten. Bij de geautomatiseerde methode verloopt alles in één doorgang op het speciaal voor de DTF-techniek ontwikkelde printplatform - met uitzondering van de transfer zelf. De warmtepers blijft dus onmisbaar. Momenteel zijn er nog geen kant-en-klare DTF-oplossingen te vinden bij de constructeurs van printers voor de markt van de 'sign & display'. De meeste van de huidige DTF-printers worden in China gebouwd op basis van aangepaste platforms of printers. De constructeur Ser-Tec biedt echter wel DTF-oplossingen aan die gedeeltelijk in Italië ontwikkeld en gebouwd worden. Het Belgische Liratex is de exclusieve distributeur voor de Benelux van Ser-Tec en biedt drie modellen aan: de S-TEC DTF 600, de S-TEC DTF 300 Fast en de S-TEC DTF 300 met drukbreedtes van 30 of 60 cm. Deze machines zijn behalve met twee inkjetkoppen van Epson (OEM) die aan de DTF-techniek aangepast zijn, ook uitgerust met een eenheid voor het poeder en met een droogeenheid in lijn. De Italiaanse fabrikant Ser-Tec heeft zelf ook een RIP-software ontwikkeld voor de DTF-druk. Liratex brengt de DTF-oplossingen van Ser-Tec sinds een jaar op de markt en ziet een stevige evolutie: in de Benelux werden er meer dan honderd machines geïnstalleerd. "Tegen dit ritme verkopen we vijftig tot zestig machines per jaar, maar dat zal verminderen. We stellen vast dat Nederland de voorkeur aan het grote drukformaat geeft, en België vaker voor het kleine formaat opteert", vertelt Jan Libbrecht, directeur van Liratex. Epson en Ricoh zijn de eerste vertegenwoordigers van de bekende constructeurs die een begin van een oplossing voor de DTF-techniek aanbieden. Beide hebben ze een eigen sturingssoftware ontwikkeld die de spiegeldruk en het beheer van de witte steunkleur die voor DTF noodzakelijk zijn, mogelijk maken. In dit stadium bieden ze een DTF-optie aan voor bepaalde modellen van hun DTG-printers (SureColor F2100 of F3000 voor Epson, DTG Ri 100 en 2000 voor Ricoh). De druksnelheid varieert volgens het aantal printkoppen, terwijl de beschikbare printermodellen zelf variabele snelheden mogelijk maken, van traag tot snel. De systemen met een drukbreedte van 30 cm hebben een productiviteit van 4 m2/uur, de productiviteit van de 60 cm brede modellen gaat van 10 tot 12 m2/uur. Die systemen vertegenwoordigen een investering van ongeveer 15.000 tot 25.000 euro voor de productiefste modellen. Met de DTG-druk (Direct-to-Garment) kan textiel direct bedrukt worden, zonder dat een speciale transferfilm nodig is. In dat geval moet het weefsel vooral met een vloeistof behandeld worden zodat de inkt zich eraan kan hechten. Vervolgens moet het behandelde weefsel door een warmtepers gaan of in een droogeenheid geplaatst worden om te drogen. Tijdens de volgende stap wordt het weefsel op de drukplaat van de DTG-printer geplaatst en bedrukt. Zodra dat gebeurd is, gaat het weefsel weer naar de warmtepers of de droger opdat de inkt zich zou hechten en het drukbeeld tijdens wasbeurten behouden blijft. "De voorbehandeling van het weefsel in DTG is vooral nodig bij donkere weefsels om de witte onderlaag te bevestigen", legt Céline Dufour uit terwijl ze twee zwarte T-shirts toont, eentje met voorbehandeling en het andere zonder. Dufour staat aan het hoofd van de afdeling decoratie bij Stanley/Stella (zie ook artikel blz. 16) en test de verschillende drukmethodes die op weefsels van het merk toegepast worden. "Alleen bij de inkjettechnologie van Kornit is het mogelijk om de voorbehandeling over te slaan", voegt ze eraan toe. Kornit, dat gebruik maakt van de gebrevetteerde wet-on-wet-technologie, heeft immers de voorbehandeling in zijn productieprinters geïntegreerd. Ondertussen hebt u al wel begrepen dat de DTF-technologie niet alleen de stap van de voorbehandeling elimineert, maar ook de verschillende droogfases die daarbij horen. Daardoor is de DTF-techniek productiever dan DTG. Alvast volgens Jan Libbrecht van Liratex dat DTF-systemen distribueert: "Er is geen voorbehandeling nodig en de operator kan tijdens het bedrukken van de transferfilm andere taken uitvoeren, terwijl een DTG-printer de permanente aandacht van de operator nodig heeft". Enige nuance is echter vereist. Het gaat inderdaad sneller om in één keer duizend logo's op een transferfilm te drukken, maar in het hele DTF-procedé moet het gedrukte motief nog wel manueel op het kledingstuk overgebracht worden. De DTF-techniek biedt echter wel de mogelijkheid om grote aantallen vooraf gedrukte motieven op te slaan. De DTG-druk leent zich op zijn beurt beter om gegroepeerde bestellingen te verwerken. Céline Dufour stelt hoge eisen op het vlak van kwaliteit: "Een DTF-druk kan net zo goed bijzonder geslaagd als teleurstellend zijn. Alles hangt af van de gebruikte inkt." Met DTF is immers een weinig 'plastische' afwerking mogelijk, net zoals met de flexdruk. Als men de DTF-techniek echter goed onder de knie heeft, levert ze wel betere resultaten op. "Van DTF verwacht ik veeleer een verfijnd resultaat en minder een plastisch effect; een drukbeeld dus dat goed in het textiel doorgedrongen is", stelt Dufour. Dankzij het steunwit garandeert DTF-druk echter wel een levendige weergave van de kleuren, ongeacht de kleur van de stof. De kleurensoftware, de inkthoeveelheden, de grootte van de inktdruppeltjes dragen stuk voor stuk bij om het resultaat van DTF te verbeteren. In tegenstelling tot DTG waarbij de inkt zich in de vezel hecht, blijft DTF veeleer aan de oppervlakte met een resultaat dat dikker aanvoelt, maar wel soepel is en een kleurrijkere weergave van het beeld mogelijk maakt. De DTG-techniek is overigens de ideale oplossing om in full-color te drukken en om een fotokwaliteit op het weefsel te verkrijgen. Het materiaalverbruik van DTF-druk is dan weer hoger, terwijl er ook meer afval ontstaat dan bij DTG-druk. Zodra het project beëindigd is, kan de transferfilm niet meer gebruikt worden en belandt hij in de vuilnisbak. En hoe zit het met de thermische sublimatie? Het voordeel van DTF berust in hoofdzaak op de mogelijkheid om katoenen kledingstukken en een ruime waaier dragers te bedrukken, terwijl de thermische sublimatie alleen bruikbaar is bij weefsels die minstens zestig procent polyester bevatten. Een van de beperkingen van DTF is de lage productiviteit. De DTF-techniek is alleen bruikbaar bij kleine oplages. Voor productiebedrijven die zich in de textieldecoratie gespecialiseerd hebben en grote volumes verwerken, blijft zeefdruk onmisbaar. PAS Print, de Antwerpse specialist in textieldruk en borduurwerk, is daar een voorbeeld van. Het bedrijf dat jaarlijks meer dan twee miljoen kledingstukken bedrukt, heeft verschillende procedés in huis om op elke soort van aanvraag te kunnen ingaan. Tachtig procent van de printproductie wordt in zeefdruk gerealiseerd, op drie machines. De overige twintig procent wordt op een inkjetprinter van Brother vervaardigd (DTG) ofwel op een Chinese printer en warmtepers (DTF). "Voor standaardmotieven op grote oplagen maken we gebruik van zeefdruk. Als de klant een full-color-druk in kleine oplages wenst, gebruiken we DTG. De DTF-techniek is dan weer ideaal om een logo te drukken op een onderdeel van het kledingstuk dat moeilijk toegankelijk is om bedrukt te worden", vat de CEO Nicolas Debbaut samen. Een ander voordeel van zeefdruk: die techniek maakt het mogelijk om specifieke kleuren of Pantone-kleuren te reproduceren. "Ik zie echter dat de klanten op dat vlak minder veeleisend zijn, alleen bij merklogo's is dat niet het geval", merkt Céline Dufour op. Wat betreft de levensduur van textieldruk zijn zowel Céline Dufour als Nicolas Debbaut van PAS Print het erover eens dat de zeefdruk de langste levensduur garandeert. "Voor het gebruik dat de mensen van hun kleren maken, biedt zowel de DTG- als de DTF-techniek een voldoende lange levensduur", zegt Céline Dufour. En hoe zit het met de kwaliteit? Zonder aarzelen stelt Nicolas Debbaut van PAS Print dat zeefdruk de beste kwaliteit biedt. Céline Dufour zegt op haar beurt: "Het is de kennis van de zeefdrukker die het verschil maakt. Wanneer een zeefdrukker erg goed is, krijg je met zeefdruk de beste kwaliteit. Maar bij de vierkleurendruk is het vaak gemakkelijker om met DTF of DTG een uitstekende kwaliteit te krijgen, dan met de zeefdruk die een grote knowhow vereist." Nicolas Debbaut kan het daarmee eens zijn: "Het werk wordt complexer wanneer je een ontwerp met meer dan twee kleuren moet drukken. In zeefdruk vergt dat heel wat kennis en er is weinig gekwalificeerd personeel te vinden. Daarom is het gemakkelijker om in DTG of DTF te drukken." Jan Libbrecht van Liratex nuanceert die visie: "Alles hangt af van hoe je de kwaliteit beoordeelt. De resolutie van de rasters in zeefdruk is kleiner." DTF biedt dus een duidelijk betere kwaliteit, terwijl zeefdruk zich beter leent voor eenvoudige opdrachten met enkelvoudige kleuren. Bovendien vergt DTF-druk, in tegenstelling tot zeefdruk, geen gespecialiseerde operatoren. "Wanneer een jas of een polyester kledingstuk bedrukt moet worden, of wanneer een logo op een moeilijk te bereiken plek aangebracht moet worden, dan is DTF de ideale oplossing", zegt Nicolas Debbaut. In tegenstelling tot de DTG-techniek en zeefdruk is DTF compatibel met warmtegevoelige materialen zoals polyester. "DTG-druk leent zich voor katoen of voor stoffen die maximum dertig procent polyester bevatten", preciseert Céline Dufour. "Wanneer je polyester met de zeefdruktechniek bedrukt, loop je het risico op 'bleeding' als gevolg van de pigmenten die weer aan de oppervlakte komen. Op dat vlak biedt DTF meer weerstand, terwijl het drukbeeld daarvan op polyester ook prettig blijft aanvoelen", zegt Jan Libbrecht. Een andere troef die hij vermeldt is dat "DTF beter presteert dan de andere procedés op donker gekleurd textiel". Tot slot is iedereen het erover eens dat DTF goedkoper is dan DTG, zowel bij de aankoop als op het vlak van de verkoopprijzen voor bedrukte kledingstukken. In vergelijking met een DTG-printer blijft de investering in DTF bescheiden. En omdat DTG een hogere afwerkingskwaliteit biedt, kan men met de directe drukmethode ook een iets hogere prijs factureren dan met DTF. "Sommige klanten, meer bepaald specialisten in borduurwerk, zien in de techniek ook een mogelijkheid om zich te diversifiëren en om intern bedrukte kledingstukken te vervaardigen", vertrouwt Jan Libbrecht ons toe. De prijs van de uitrusting en de betaalbare drukkosten maken dat de DTF-textieldruk een procedé is dat de andere technieken kan aanvullen. DTF biedt gebruikers overigens ook de mogelijkheid om zich in andere types van textiel te diversifiëren, zoals jeans, kussens, draagtassen, enzovoort. Samengevat, DTF is een interessante techniek voor drukkerijen en borduurbedrijven die zich met een beperkte investering willen diversifiëren om kledingstukken te personaliseren. Voor de zeefdrukkers, de DTG-drukkers of de gebruikers van de thermische sublimatietechniek dient DTF zich aan als een aanvullend drukprocedé dat het mogelijk maakt om het productieproces optimaal op het type van bestelling af te stemmen. DTF-druk onderscheidt zich door zijn flexibele gebruiksmogelijkheden, zijn drukkwaliteit (wanneer de techniek goed beheerst wordt) en de ruime waaier stoffen die bedrukt kunnen worden. Omdat de technologie nog vrij recent is, krijg je DTF-druk vandaag hoofdzakelijk via de praktijk op het terrein onder de knie. Voorlopig gaan de gebruikers van deze techniek - direct op film drukken - vooruit met vallen en opstaan.